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高速公路特殊路基施工技术 　　摘要：随着交通建设发展的需要，山区修建高速公路越来越多，特殊路基的修建也越来越多。本文结合多年施工实践，详细产生了高路堑石方开挖和高路堤填筑施工技术，可供同类工程参考。 　　关键词：高速公路；特殊路基；施工 　　中图分类号：U416.1+6 文献标识码：A 　　一、高路堑石方开挖施工 　　高路堑施工中为了确保石方开挖过程中爆破周围各种设施和构筑物不受到任何损坏，确保施工便道的畅通，石方开挖边坡稳定，改善破碎效果，宜采取按台阶高度分层分段多作业面同时开挖施工，施工时采用深孔微差爆破结合浅孔爆破技术，先拉通路堑主槽，两侧边坡预留1m—2m宽的岩体不爆，作为中部主爆体隔墙，以减少大爆破对边坡的损伤，预留的岩体采用浅孔爆破结合光面爆破，根据主爆体的爆破情况和岩石性质选择爆破参数，以提高边坡地光面爆破效果。爆破设计见图1。（1）潜孔钻深孔微差爆破。爆破参数：钻孔直径D=100mm，梯段高度H，台阶高度控制在H=4～8m，前排低抗线W=1.8～2.3m，孔距a=3m，排距b=2m，一般炮孔超钻超深为h1=（0.1～0.5）H，孔深，采用倾斜钻孔，倾斜角为75°，则孔深为L=H/sinα+h1。装药量Q=qabH，式中，q为单位用药系数，试炮时可用q=0.7kg/m3，再依据爆破效果调整，a、b、H分别为炮孔排距和梯段高度；炮孔深度大于7m时，采用间隔装药形式，小于7m时，采用集中装药形式，用黄泥进行堵塞，堵塞长度不得小于3m。采用钻头直径为φ100mm的钻机钻斜孔，炮孔倾角斜向路基走向，对于靠近边坡处的炮孔顺边坡的坡度钻孔，如遇平台，则调整钻孔深度或移动炮孔位置，以保证平台的完整性。炮孔的设计安装：炮孔梅花形布置，炮孔深度根据此处的岩石地质情况和爆破方法、爆破参数确定，同时计算单孔最大装药量。安装采用集中连续装药，使用管装2号岩石铵梯炸药，将炸药装在炮孔底部，上部粘土堵塞，长度不得小于2.5m。（2）凿岩风枪浅孔爆破。爆破参数：炮孔直径38～42mm；炮孔深度小于3m；孔网参数a′×b′=1.5×0.8m2，、装药量Q=a′b′Lc，式中，c为用药参数，风化岩c=0.4kg/m3，未风化岩c=0.5kg/m3，a′、b′、L分别为孔排距和孔深。药量集中装在炮孔底部，上部用黄泥填堵，堵塞长度不小于1.0m。采用钻头直径为φ32mm的凿岩风枪钻斜孔，斜孔的倾角可根据开挖的台阶及路堑边坡调整，炮孔堵塞长度不得小于1.2m。（3）起爆网络。采用非电“高段别、大微差”起爆网络，尽量使每个炮孔单独起爆，将爆破产生的振动降到最低。（4）光爆层的爆破。爆破参数：孔径D=100mm，孔距a=（8～12）D，光爆层厚度W1=1.2～1.5a，孔深L为两台阶之间的坡长，L=H/sinβ，β为设计坡角，底部2m范围内q=0.8kg/m，上部q=0.4kg/m，堵塞长度不得小于1.5m；将管装炸药按设计数量绑扎在竹片上，再将导爆索捆于炸药上，装进炮孔内，上部1.5m用黄泥堵塞。根据预留的光爆层厚度，在其上顺边坡布置两排爆孔，第一排炮孔距边坡光爆孔距离1.0m，采用微量爆破方法，第二排光爆孔孔距为0.8～1.0米，上述两排炮孔均顺边坡方向钻孔，炮孔底部距平台0.5m，以保证边坡的一次成形。外排炮孔的微量爆破采用间隔装药结构，将药量的2/3装在底部，然后用钻孔石屑隔段填塞后，再装入剩余的1/3。对于光爆炮孔，先将管装药按设计药量绑在导爆索上，然后一起捆在竹片上装入炮孔，上部用粘土堵塞，此两排炮孔在孔外用非电毫秒雷管连接形成微差，光爆孔后起爆即可。通过计算确定爆破产生的爆破振动影响的距离。实际爆破时，首先要进行试爆，检验校正设计中的各参数后，再进行正式施工，并随时用测试仪器对周围房屋进行监测，及时调整爆破方案，保证房屋安全。对于靠近村庄房屋的爆破区域，使用草袋、荆笆等弹性物进行遮拦。起爆网络连接完毕，实施爆破前，发布警戒命令将警戒距离内的人员进行疏散，并在主要交通路口安排警戒人员站岗，以防行人及车辆闯入爆破区域，然后由爆破指挥下达起爆命令。 　　 　　 　　 　　 　　 　　图1爆破设计 　　二、高路堤填方施工 　　路基土石方施工前，先进行试验路段的施工，以确认不同填料、不同摊铺厚度、不同压实机械组合达到规范要求的密实度所要的压实遍数和有关数据，归纳、分析、整理，以确定用不同的填料填筑时所需的不同的机械设备组合、碾压遍数、压实系数、最佳含水量、松铺厚度、以及劳动力组织、生产效率等施工参数，并作为路基工程全面施工的控制依据。对高填路基为确保填筑质量，应从以下几个方面加以控制：（1）加强基底处理。对高填路堤段的基底进行严格处理，砌底清除地表土和淤泥，疏导排干地表水，推土机整平，原地面坡度大于1:5的按要求开挖台阶。采用