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内容简介： 一、QAVⅡ-3次目的； 二、QAVⅡ-3 次日程安排； 三、QAVⅡ-3 次实施要领； 四、QAVⅡ-3 判断要点； 五、资料整合。 一、 QAVⅡ-3次目的： 1.新机种零件变化点再确认 材料、模具、检具、工艺、SPEC、尺寸等等 （特别注意新配置、新机构、新技术） 2.计划推进状况确认 制造管理计划、品质保证25项展开计划 3.零件水平评价及工序现场确认 图纸与实物确认、单品精度水平、工序检证 4.过往缺陷验证及补充 过往缺陷的再发防止确认、补充搜集 时间：段确交货前 人员：品质保证科、技术科、资财部 地点：供应商现场（访问）或者广州TS （呼入） 通知：提前2周书面通知供应商，要求其准 备资料 准备：把握大日程，确认图纸，把握零件状态、 取得供应商提交的资料 制造管理计划 零件25项品质展开计划 市场投诉 交货不良 工序内不良 类似产品过往不良 新车型品熟阶段不良 海外工厂不良 模具准备 恒久模具准备及其精度、维修点检计划 设备准备 恒久设备准备及其精度、维修点检计划 夹具准备 恒久夹具准备及其精度、维修点检计划 检具检查的项目 检具的精度验证 QA机器检查的项目 QA机器的精度验证 QA机器的校验标准件及不良样件的准备 工序熟习 作业熟习：是否使用实物进行作业实习， 计划是否开始 PQCT、作业标准书是否完成 生产能力：能否让新机种具有150%的生产能力 进货管理：是否已研究过送货包装形式 人员计划：是否已制定了工作人员及重要岗位替 补计划 FMEA/FTA 图纸验证结果 试制活动中的问题 重要工序的工序能力（CPK≥1.33，安全项目CPK≥1.67） 基本性能、尺寸、外观 （现地品与KD件进行对比） 可靠性SPEC验证 临时对策（手工） 品质盘点：规格符合性 模具、设备管理 对他们的品质要求 变化点管理 环保方面好的或需建议事项 安全措施方面好的或需建议的事项 有害物质对应要求提出 品质基准书 品基项目与厂家检查成绩表的一致性 批组管理 段确能否达到T3水平（段确车要送到日本作耐久试验，重要功能件必须达到T3） 25项品质展开计划是否能赶上广州TS品熟大日程 人员培训计划中培训项目和时间是否充足（特别注意重要岗位人员） 五、QAV完成后资料整理 ①QAV报告作成、审核及签名； ②实绩与课题，延迟项目重点管理； ③不符合项目改善结果跟踪。 谢 谢！ * 时间：06年12月 作成：刘 杰 广州TS品质保证科 进度确认 二、日程安排 事前的合理安排、 资料的充分准备 是良好效果的前提 三、确认项目及实施要领： 1.计划推进状况※ 2.过往缺陷※ 3.模具/设备/夹具准备※ 4.检具、QA机器准备※ 5.生产准备※ 6.工序熟习 7.问题未然防止 8.产品评价※ 9.二、三级供应商管理 10.环保、安全方面的关注 11.其他 确认项目： 1.计划推进状况 ※确认要点： 1.是否进行了制造管理计划的推进管理（细分成各阶段并确认），能否赶上 广州TS大日程？ 2.对于延迟或临时变更的项目，是否有明确对策？并预测评价？ 3.根据准备情况判断各阶段零件可以达到的水平，T3、LT1、LT3等 4.有无颜色件管理计划、防止混装错装外流计划、外购件入货检查计划？ 常见问题： 1.实绩未跟进计划； 2.计划不周全，预留品熟时间不足，满 足不了广州TS的大日程。 2.过往缺陷 ※确认要点： 1.过往问题是否已经对应？硬件还是软件保证？ 2.对策是否有效？ 2.其他车型的问题是否会同样发生？（横向展开） 3.模具/设备/夹具准备 ※确认要点： 1.明确模具加工GO指示的时间，模具的设计及制造的地方; 2.每套设备、模具、夹具是否实施进度管理，能否满足段确加工日程？ 如果日程延迟，原因及对策是否明确？ 3. 外观件的模具的SPECLA评价是否完成？ 4.夹具的精度是否进行评价？ 模具GO指示 设计 制造 SPECLA 评价 试制 蚀纹 试制 修模 评价 判断 常见问题： 1.模具制作对应新设变， 从日本移管到现地日 程延迟。 4.检具、QA机器准备 ※确认要点： 1.检具能否再现座椅上装配关系，影响外观配合的地方在检具上的规格是否明确？ 2.检具、QA机器是否实施进度管理，能否满足段确的加工日程？ 3.重要功能、法规项目是否都能在QA机器上检出？若不能检出的保证方法呢？ 4.QA机