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第六章 可靠性设计方法 6.1 概述 可靠性问题是一种综合性的系统工程问题，是与产品设计、制造、装配、调试、运输、储存、使用、维修等各个方面紧密相关的。设计只是其中的一个环节，但是，设计却是保证产品可靠性的最重要的环节，它为产品的可靠性奠定了先天性的基础。因为产品的可靠性取决于其零部件（元器件）的结构形式与尺寸（型号与规格）、选用的材料及制造工艺、检验标准、维修的方便性以及各种安全保护措施等，而这些都是在设计中决定。设计决定了产品的可靠性水平，即产品的固有可靠度。产品的制造和使用固然也对其可靠性有极其重要的影响，但毕竟制造是按设计进行，制造和使用的主要任务是保证产品可靠性指标的实现。 国外有关研究机构在对某些电子仪表发生故障的原因进行分析之后作出统计，统计结果见表6.1。从表中可以看出：电子仪表整机发生故障，有40%是由于设计上的缺陷造成的，30%是由于元器件质量不佳造成的，而这些质量不佳的元器件的选用是由设计人员在设计阶段决定的。因此，这两项都直接与设计有关，它们占了造成仪表故障原因的70%。此外在设计时如能考虑到便于维修和维护保养，也能降低由于操作和维护上的原因而造成整机发生故障。由此可见，可靠性设计是十分重要的。 表6.1 电子仪表整机故障原因统计 故障原因 所占比例(%) 设计上的原因 40 元器件质量上的原因 30 操作和维修上的原因 20 制造上的原因 10 系统可靠性分析技术是在对电子产品研究的基础上发展起来的，其中的许多技术不但适用于电子产品，也同样适用于非电子产品。 一、可靠性设计经验（1）选择设计方案时尽量不采用还不成熟的新系统和零件，尽量采用已有经验并已标准化的零部件和成熟的技术。（2）结构简化，零件数削减。如日本横河记录仪表10年中无件数削减30%，大大提高了可靠性。（3）考虑功能零件的可接近性，采用模块结构等以利于可维修性。（4）设置故障监测和诊断装置。（5）保证零件部设计裕度（安全系数/降额）。（6）必要时采用功能并联、冗余技术。如日本的液压挖掘机等，采用双泵、双发动机的冗余设计。（7）考虑零件的互换性。（8）失效安全设计（Failure Safe），系统某一部分即使发生故障，但使其限制在一定范围内，不致影响整个系统的功能。（9）安全寿命设计（Safe Life），保证使用中不发生破坏而充分安全的设计。例如对一些重要的安全性零件如汽车刹车，转向机构等要保证在极限条件下不能发生变形、破坏。（10）防误操作设计（Fool proof）（11）加强连接部分的设计分析，例如选定合理的连接、止推方式。考虑防振，防冲击，对连接条件的确认。（12）可靠性确认试验，在没有现成数据和可用的经验时，这是唯一的手段。尤其机械零部件的可靠性预测精度还很低。主要通过试验确认。二、可靠性设计辅助措施??? 为了使设计时能充分地预测和预防故障，把更多的失效经验设计到产品中，因而必须邦助设计人员掌握充分的故障情报资料和设计依据。采取以下措施：（1）可靠性检查表，从可靠性观点出发，列出设计中应考虑的重点。设计时逐项检查。考虑预防的对策。（2）推行FMEA，FTA方法。FMEA（失效模式影响分析）和FTA（故障树分析）是可靠性分析中的重要手段。FMEA是从零部故障模式入手分析，评定它对整机或系统发生故障的影响程度，以此确定关键的零件和故障模式。FTA则是从整机或系统故障开始，逐步分析到基本零件的失效原因。这两种方法在国外被看作是设计图纸一样重要，作为设计的技术标准资料，它收集总结了该种产品所有可能预料到的故障模式和原因。设计者可以较直观地看到设计中存在的问题。（3）故障事例集。把过去技术上的失败和改进的事例作成手册，供设计者随进参考。通常用简图表示，将故障和改进作对比。对故障的原因、情况附有简单说明。这手册是各公司积累的技术财富，视同设计规范同等重要。（4）数据库。广泛有效地收集设计、制造中的失败和改进经验，试验和实际用的数据形成检索系统和数据库，使设计者能超越本单位充分利用别人实践过的经验。如电子产品已形成世界性可靠性信息交换网。（5）设计、试验规范的不断充实、改善。从使用实际得来的故障教训要反馈到设计、试验方法的改进中，要将这些改进效果作为产品设计规范（包括材料选定，结构形式，许用应力，安全系数值）和试验标准的改进依据，使它们成为设计技术的一部分。随着可靠性工作开展。必须加强设计、试验规范的研究，命名如试验规范的制定要以实地使用条件分析为基础，要调查出场的回收品和试验室加速试验件作对比，计算强化系数。通过失效分析反推，验证试验条件是否合适，从而不断改进试验方法和标准。因而这些规范都是公司的财富，对外不轻易泄密。如日本小松10年中试验标准增加三倍，丰田的试验标准有1500项之多。也可见