第11章_MRPⅡERP运作模式.ppt

MRP系统对于单件小批生产、产品品种繁多、结构复杂的情况是无法适应的，因此对于这类企业需要另择有效的计划管理模式。 OPT是适合于上述情形的一种生产计划与控制技术。OPT从提出至今，只不过20年的发展时间，由于它在管理思想上别树一帜，并且在生产实践中取得了明显的经济效益，所以已被企业界和理论界所接受。目前西方已有很多企业采用，包括一些还颇有国际声望的大企业，如通用汽车公司、通用电气公司、菲利浦公司、柯达公司、施乐公司、西屋电气公司等等。 OPT认为企业的生产能力是由瓶颈决定的。这里，瓶颈是指企业中没有闲置的关健设备、人力和物资等。为此，通过有效的技术手段寻找企业瓶颈、解决瓶颈从而达到均衡生产。对于非关键资源，其生产计划及作业安排则服从于关键资源的充分利用。OPT原理如图11-5所示。 图11-5 最优生产技术原理 OPT用于企业的生产计划和作业控制的管理方法，其关键内容包括以下几个方面。 1. 实现物流平衡 制造问题主要是物流平衡问题，即需要强调实现物流的同步化。OPT同JIT一样，具有生产暂停的功能。当所供应的生产线上有两个或两个以上工作站的缓冲存储器已经装满时，生产自动暂停。该现象消失后，又重新生产。这样可以避免过多的库存量出现。 2. 重点控制关键制约因素——瓶颈资源 在制造过程中，影响生产进度的是瓶颈环节。瓶颈资源实现满负荷运转，是保证企业物流平衡的基础。瓶颈资源是制造系统控制的重点，为使其达到最大的产出量可采取以下措施： ● 在瓶颈工序前，设置质量检查点，避免瓶颈资源作无效劳动。 ? ● 在瓶颈工序前，设置缓冲环节，使其不受前面工序生产率波动影响。 ● 适当加大生产批量以减少瓶颈资源的设备调整次数。 ● 减少瓶颈工序中的辅助生产时间以增加设备的基本生产时间。 3. 由瓶颈资源的能力决定制造系统其他环节的利用率和生产效率 根据OPT的原理，企业在生产计划编制过程中，首先应编制产品关键件的生产计划，在确认关键件生产进度的前提下，再编制非关键件的生产计划。OPT安排生产计划大致分两步：首先反向安排优化生产计划，找出瓶颈设施；其次正向安排瓶颈及其后续工序的生产计划。瓶颈控制了整个生产的节奏。 4. 对瓶颈工序的前导和后续工序采用不同的计划方法 为提高计划的可执行性，对瓶颈工序的前导和后续工序采用不同的计划方法，处于瓶颈上游地区的系统，采用看板分散控制方法，按后续工序的要求，决定前导工序的投产日期和数量。而瓶颈及下游地区的系统，采用集中控制的方法，按前导工序的完成情况，决定后续工序的投产时间和数量。 5. 不采用固定的生产提前期，用有限能力计划法编制生产进度表 MRP按预先确定的生产提前期，用无限能力计划法编制生产进度计划。当生产提前期与实际情况出入大时，所得的进度计划就脱离实际难以付诸实施。而OPT不采用固定的生产提前期，而考虑计划期内的资源约束，用有限能力计划法，按一定的优先规则编制生产进度计划。所得进度计划可实施性好，且经过了一定的优化。 6. 采用动态的加工批量和运送批量 OPT中把批量分成最小批量MBQ(Minimum Batch Quantity)和工作站库存极限SSL(Station Stock Limitation)。它们分别相当于看板控制中的运送批量和生产批量。在看板系统中，这些批量是固定的。而在OPT系统中，它们是可变的，以适应更多的生产环境。对瓶颈资源，通常加工批量较大，减少瓶颈资源的加工设置时间和次数，提高其利用率；而运送批量较小，使工件分批到达瓶颈资源，减少工件在工序前的等待时间，减少在制品库存。 在MRPⅡ/ERP的计划系统中，利用OPT的技法，在“基于制约因素(constraintbased)”的理念下，设计了“瓶颈计划进度”和“现场作业管理”的功能模块，从而构成“高级计划与排产(Advanced Planning and Scheduling，简称APS)”的软件系统。 OPT后来进一步发展为约束理论(TOC)。TOC 就是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则，可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素—— TOC称之为“约束”，并进一步指出如何实施必要的改进来消除这些约束，从而更有效地实现企业目标。 合理地安排MRP的结构模式，也即合理地安排MRP算法的作用范围。这就是分布式MRP(Distributed MRP)问题。 图11-6和图11-7是分布式MRP的两种基本结构模式，对于一般大型、特大型和特殊中大型规模的企业，由于生产车间物理距离远，采购和仓储管理的分散化，最好是将MRP算法分布在各主要生产车间。也就是说，各主要生产车间都有一套自己的MRP控制系统。而这些MRP控制系统之间的协调可