吉林钢铁有限责任公司2x1800m3高炉矿槽工艺设计特点.docVIP

吉林钢铁有限责任公司2x1800m3高炉矿槽工艺设计特点 　　摘要：本工程采用最优设计方案，矿、焦槽的设计充分利用同时新建两座高炉的有利条件，单座高炉矿、焦槽单列布置，两座高炉矿、焦槽共柱并列布置，结构紧凑，工艺先进。同时实现了上料主皮带驱动、槽下自动配料、分散筛分、分散称量等功能。 　　 　　关键词：矿、焦槽单列布置 主皮带 槽下配料 　　 中图分类号：TF54 文献标识码：A 　　 　　1 前 言 　　2008年，通钢集团进行装备大型化技术改造，建立吉林钢铁公司。吉林钢铁公司新建两座1800立米高炉，采用单座高炉矿、焦槽单列布置；两座高炉矿、焦槽并列布置，共用同一排矿、焦槽支柱的最新设计方案，这在国内是独一无二的，配料系统相对复杂化。槽下矿、焦供料共用一条皮带机。同时，两座高炉都配备了小焦丁和小粒度矿回收利用设施，大大的改善了高炉料柱的透气性。 　　2 矿、焦槽系统布置 　　2.1 系统组成 　　矿、焦槽单列布置，矿石和焦炭在槽下分散筛分，分散称量，落入同一条供料皮带经主皮带转运至炉顶。矿、焦槽有5个烧结矿槽、3个球团矿槽、2个块杂矿槽和4个焦炭槽。设置小粒度矿和焦丁筛分回收楼。 　　2.2 焦炭贮存运输系统 　　焦槽下装有手动闸门、给料机和振动筛，每次有3 台振动筛同时工作，筛分后的合格焦炭（≥25mm）装进焦炭称量斗，然后称量斗闸门按程序逐个打开，焦炭经供料皮带和主皮带转运至炉顶装罐入炉，卸料过程中不允许二个或二个以上的称量斗同时往供料胶带机上卸料。筛下的碎焦（25mm）经碎焦皮带运往碎焦筛分楼过筛分级，合格的焦丁（10～25mm）贮存在焦丁仓中，经焦丁称量斗称量后与矿石混装入炉。筛下的粉焦经大倾角的粉焦皮带运至粉焦仓贮存，定期用汽车运走。当更换碎焦筛时，碎焦不过筛，直接通过皮带头罩下的电液动三通卸到粉焦仓内。 　　2.3 矿石贮存运输系统 　　矿槽下装有手动闸门、给料机和振动筛，每次有4 台筛同时工作，筛除5mm 粉料后的合格矿石装入各自的称量漏斗称量，然后称量斗闸门按程序逐个打开，矿石经供料皮带和主皮带转运至炉顶装罐入炉，卸料过程中不允许二个或二个以上的称量斗同时往供料胶带机上卸料。筛下的碎矿（5mm）经碎矿皮带运往筛分楼过筛分级，筛上的3-5mm的小粒度矿贮存在3-5mm 小粒度矿仓中，经3-5mm 小粒度矿称量斗称量后卸到供料胶带运输机并转运至上料主胶带运输机运至炉顶单独装罐入炉，每7 批料加一次，加入量按2.2t/批计算。筛下的粉矿经粉矿大倾角皮带运至粉矿仓贮存，定期用汽车运至烧结厂。当更换碎矿筛或小粒度矿仓装满时，碎矿不过筛，直接通过皮带头罩下的电液动三通卸到粉矿仓内。 　　2.4 矿石、焦炭除铁装置 　　在供料胶带运输机上设有电磁除铁器，平时混在矿、焦内的铁件被除铁装置吸出，当巡捡人员看到后，通过按钮启动除铁器上的甩铁皮带电机，将铁甩除。此外，在除铁装置后设一个探头，当探测到漏检或非磁性金属时，则运料中止，由人工拣除。 　　2.5 小块焦回收利用 　　设置小块焦回收利用设施，回收10-25mm 小块焦与矿石混装入炉。根据国内外的生产实践，该工艺具有如下主要特点： 　　（1） 小块焦置换冶金焦的置换率高，置换率约在1-1.19 之间； 　　（2） 改善软熔带矿层的透气性和还原性； 　　（3） 根据试验取样结果，风口前焦粉的生成量减少。 　　本设计按小块焦约19 kg/t.Fe 的量配置。 　　2.6 小烧结矿回收利用 　　通钢入炉矿综合品位≥57%，而烧结矿强度稍差，槽下筛下的返矿（3mm 的烧结矿利用起来，既能有效节约资源，减少能源浪费，降低高炉系统运行成本，又能在一定程度上缓解高炉烧结矿的供需矛盾，有很好的经济效益。设置小烧结矿回收系统，回收的3-5mm 的小粒度烧结矿贮存在小粒度矿仓中，经3-5mm 小粒度矿称量斗称量后卸到供料胶带运输机并转运至上料主胶带运输机运至炉顶单独装罐入炉，布在中间偏边缘部位。由于该部位高炉煤气利用好，加上小粒度烧结矿是单独集中入炉，其良好的粒度均匀性不会恶化高炉料柱的透气性，只要控制好加入量，还会提高相应区域的煤气利用率。为此本设计暂定每7 批料加一次小粒度烧结矿，其量值～8m3，小烧结矿为单独加入，故总的装料制度暂定为：6(C↓OL↓)+1(OL↓OS↓C↓)（此装料制度允许在今后实践中修正完善）。 　　2.7 其它 　　矿焦槽下设有5t电动葫芦两台，2t电动葫芦一台，用于槽下设备的检修和更换。槽下液压系统主要由主泵系统、循环系统、蓄能器站、油箱及辅件部分、阀台部分组成。液压站和阀台均设置在焦槽和矿槽端头的液压站房内。主泵系统设有两台主泵，一用一备。循环过滤系统设有循环泵（一台）、冷却器和过滤器等。蓄能器站采用皮囊式蓄能