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关于汽车座椅用海棉的生产工艺论述 　　摘要：本文介绍汽车内饰海棉座椅的生产工艺和在生产过程中遇到的相关问题及改善实例 　　关键词：汽车座椅工艺改善 　　Abstract：This paper detailed introduces automobile seat of moulding process, analysis and solve products and process quality issues and improve quality of products. 　　Keywords：automobileseatprocessimprove 　　中图分类号： G872 文献标识码： A 　　引言 　　汽车用座椅用海棉及相关制品主要由分为高压热线发泡工艺，高压冷线生产工艺，一体发泡工艺等生产工艺，由于高压热线发泡生产工艺由于生产效率较低，污染较重，热能耗较大，制造成本高等缺点正逐步被淘汰，所以在此不重点进行论述，在此主要针对高压冷线生 　　产工艺与一体发泡的生产进行阐述。 　　1 高压冷线海棉原料介绍 　　汽车座椅用相关海棉的生产主要是以多元醇类与异氰酸酯类发生相应的化学反应，浇注 　　在不同外观形状，构造的模具中成形，熟化，制品取出，模具清理，脱模剂喷涂，制品预埋 　　件安装等步奏构成。当然根据制品的不同及生产场地的不同会有所不同。 　　在化工原料的采用上为满足不同客户的不同需求，及生产工序的不同要求则呈现出多样 　　化的发展趋势。在欧系内饰海棉生产企业中为满足环保与员工的工作环境的要求，多采用 　　异氰酸酯中的MDI系原料来替代有毒有害的TDI系异氰酸酯原料。但由此产生的原料注入 　　过程中的发生的原料流动性变差，导致的制品成形性降低混合后的原料为近似粘稠状（无法 　　生产构造相对复杂的制品）的问题则是通过提高生产线的自动化程度来解决，如增加注入机 　　的注入喷头与注入自动机器人数量。即在一个模具进行海棉原料注入工序时，同时由3到4 　　个自动注入机器人进行原料的注入借此来弥补原料流动性的不足并且还可以提高生产效率 　　（生产线速度的提高）。并且此工艺由于在异氰酸酯中没有添加有毒的TDI可以使与之发生 　　反应的多元醇中也在不添加提高硬度的相应成分状况下满足相应的硬度要求，所以原料的成 　　本降低部分可以弥补一定的设备等固定资产投资的增加部分。但在美系及日系的内饰海棉生 　　产企业中由于国家尚未出台相应的强制政策，所以各生产厂家为满足制品成形性的要求，仍 　　然多采用有毒的TDI系异氰酸酯与多元醇反应的生产工艺。此生产工艺的优点是成形性优 　　良，混合后的原料为近似水状所以在模具中的流动性较好，所以尤其在相对座椅海棉构造复 　　杂的制品上常常被使用。但虽然含TDI的异氰酸酯中的TDI含量根据各个生产厂家而有所 　　不同（中国较高，日本及美国较低）但TDI为预读有害物质并且为疑似致癌物质，所以不 　　可避免产生环境污染与作业环境的恶化问题。由于对全球环境要求的重视程度的不断提高与 　　全球温暖化的不断加剧，将来个发展中国家与日本，美国等发达国家的海棉生产用原料采用 　　不含有TDI的异氰酸酯应该为大趋势。 　　座椅用海棉的性能方面也出现不断轻量化与多元化的发展趋势。汽车驾驶席的振动吸收 　　材料使用与其余部位的轻量化材料也被广泛的采用。所谓振动吸收材料为降低长期驾驶汽车 　　造成的驾驶人员的疲劳与晕车等不良反应而应运而生的材料。其主要原理为降低海棉构成中 　　的树脂薄膜结构中的通气性以达到振动降低吸收的目的。增加海棉发泡反应中的薄膜面积降 　　低器通气性，也就是低通气性海棉。振动吸收海棉已经被采用到了欧系，美系，日系相关厂 　　家的相关车型。此种海棉的广泛的使用大大提高了汽车的乘坐舒适度（高档汽车中也有在驾 　　驶席与副驾驶席同时使用的情况）对于乘坐人员长期驾驶变得更加的轻松，提高了长期驾驶 　　的相对距离。轻量化海棉原料的开发则是在追求汽车成本与整车燃油性能的设计前提下开发 　　出来的新式海棉原料。此种原料的特点是在同等体积，硬度的前提下，制作出重量相对较轻 　　的制品。即在保证制品硬度与外观的前提下可以降低密度的原料。但在成形过程中相对容易 　　出现发泡不良现象，所以并不适应在结构复杂的制品中，并且发泡速度相对较快。所以须要 　　将提高生产线速度与注入速度的同时采用此原料。尽可能在生产线速度14s以下，注入速度 　　在13s以下的条件下使用。现如今的汽车购买群中分为追求汽车操控性能与燃油使用效率的 　　两种，可以在追求燃油使用率与构造简单的汽车内饰中大范围使用。 　　海棉原料的整体发展趋势为逐步体现轻量化及性能的多样化。