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(3)流水线分类 按生产对象的移动方式分:固定、移动 按生产对象的数目分:单一对象、多对象 按生产对象轮换方式:不变、可变、成组 按生产连续程度分:连续、间断 按流水线的节奏:强制节拍、自由节拍、粗略节拍 5.4.2 流水线平衡 流水线的平衡要根据产品设定工作站数目,再将各作业分到不同工作站,并使各工作站分配的工作量大致平衡,并接近周期时间。 当每一个产出单元(如一辆汽车,一台发动机)经过该站工人就进行一次重复规定操作。 原则:在规定的装配线速度下,使总的空闲时间最少,或使做一额定工作量的操作人数最少以使平衡延迟最少 流水线平衡步骤 1.确定工作周期时间C。 C=H/Q 式中:H—每天生产时间; Q—每天在H时间内要求的产量; C—周期时间。 2.确定最少工作站(工作地点)数目K, K= t /C 式中:K—最少工作站数; t —完成作业所需时间总量。 3. 分配各工作站的作业,计算装配线效率。 基本平衡方法 规则1:优先分配后续作业较多的作业 规则2:优先分配操作时间最长的作业 例5-1 某手推车要在一个传送带流水线上组装,每天需生产500辆,每天的生产时间为420min。请根据周期时间和作业次序限制,求使工作地数量最少的平衡方式。 例5-1 图5-1 手推车装配网络图 (双代号) 规则1:优先分配后续作业较多的作业 作业代号 A B,D C,E F,G,H,I J K 后续作业数量 6 5 4 2 1 0 5-1 作业排序一览表(规则1) 解: 工作站节拍=420×60/50=50.4(S) 周期时间C=50.4(S) 最少工作站K: K= t/C =(45+11+9+50+15+12+12+12+12+8+9)/50.4 ≈4 作业 作业时间 剩余的未分配时间 可行的遗留作业 最多的后续作业 操作时间最长的作业 工作站1 A 45 5.4 工作站2 D 50 0.4 工作站3 B E C F 11 15 9 12 39.4 24.4 15.4 3.4 C,E C,H,I F,G,H,I C,E C F,G,H,I E F,G,H,I 工作站4 G H I J 12 12 12 8 38.4 26.4 14.4 6.4 H,I I J H,I H,I 工作站5 K 9 41.4 表5-2 流水线平衡(规则1) 平衡率=t/KC=195/(5×50.4)=77% 作业 作业时间 剩余的未分配时间 可行的遗留作业 最多的后续作业 操作时间最长的作业 工作站1 D 50 0.4 工作站2 A 45 5.4 工作站3 E H I B 15 12 12 11 35.4 23.4 11.4 0.4 B,H,I B,I B B B H,I I 工作站4 C F G J K 9 12 12 8 41.4 29.4 17.4 9.4 0.4 F,G G J K F,G G K F,G 表5-3 流水线平衡(规则2) 平衡率=t/KC=195/(4×50.4)=97% 例5-2 现拟在传送带上组装某部件。该部件每天需组装369台,每天的生产时间480min。装配顺序及装配时间如下表。根据周期时间和作业顺序限制,求工作站数最少情况下的平衡流动及装配线效率。 韩格逊-伯尼法(位置加权法或矩阵法) 作业 作业时间 紧前工序 说明 1 50s -- 吊运箱体、定位 2 25s 1 装入齿轮 3 20s 2 放入前浮动膜片 4 30s 2 放入后膜片 5 25s 3,4 安装后盖 6 25s 5 安装前盖 7 12s 6 拧紧螺栓、螺母 8 14s 6 拧紧螺栓、螺母 9 20s 7,8 装连接盘 解: 共4步 (1) 画出其先后次序图和先后次序矩阵表。 依照装配程序表的要求可以画出先后次序图。图中圆圈为作业,箭头为操作顺序。 图5-2 装配先后次序图(单代号) 装配先后次序矩阵表 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 +1 -1 领先+1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 延后-1 0 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 -1 -1 0 0 +1 +1 +1 +1 +1 -1 -1 0 0 +1 +1 +1 +1 +1 -1 -1 -1 -1 0 +1 +1 +1 +1 -1 -1 -1 -1 -1 0 +1 +1 +1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 0 +1 0 -1 -1 -1 -1 -1 -1 0 +1 0 -1 -1 -1
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