《材料成型新工艺》.doc

气体辅助注射成型首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当·融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。 熔体短射—气体注射—气体保压—气体排出和制品顶出气体辅助注塑成型的优点： 低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；?低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台；?低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；?低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现?；?成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达40％；?与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半；?气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高；??对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型；?降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命；??减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低；?沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题；?极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。?旋转模塑成型的工艺将塑料粉末加入到模具中，然后加热模具并使之沿两相互垂直的轴连续旋转，模具内的树脂在重力和热量的作用下逐渐均匀地涂布、熔融并黏附于模具的内表面上，形成所需要的形状。然后冷却模具，脱模而得到制品。 旋转模塑成型的主要特点 旋转模塑成型具有许多特点，是该法所使的设备和模具比吹塑、注塑等成型方法的更为简单、价廉，因此其具有投资少、上马快、经济效益高的特点。局限性：通常仅适于生产中空或壳体类的制件；成型周期较长；能耗和劳动强度较大；制品的尺寸精度亦较差等。旋转模塑成型的主要产品　　 工业用品 包括蓄电池壳体、机器外壳、防护罩、车船部件等。　　 容器、包装类制品 包括水槽、油箱、化学储罐、周转箱、包装箱等。　　 体育、娱乐和文化用品 如浮球、冲浪板、划艇、玩具、游乐设施、模特和工艺品等。　　 生活及公共设施 包括家居用品、浴室、城市垃圾箱、公共厕所、电话亭、指示标志、公路隔离墩、路障等。旋转模塑成型的原料树脂必须具备以下几个基本特性。原料粉末的流动性好 粉末能在模具内充分翻滚流动，并均匀地分布在模具的内表向。这样对树脂粉末颗粒的大小和形状就有一定的要求。通常要求原料粉末的粒度在30—100目之间，避免出现尾丝状粉末。也可以用液体溶胶作为旋转模塑成型的原料。原料熔体的流动性好 粉末熔融后易于均匀地涂布在模具的内表面，并能流人模具的复杂形状区域。通常要求原料的熔体流动速率在2～log／lOmin之间。原料应具有一定的热稳定性 旋转模塑成型过程中树脂要经受较高的温度和较长的加热时间。通常要求原料在260—400的温度下保持20-60min而不发生分解。 特点： 1：熔体按顺序注入注塑模型腔,可以消除各浇口之间的熔接痕,因而塑料制品的强度和表面质量得到很大提高。 2：由于浇注是顺序控制的,注塑时需要的压力和熔体温度相对于普通浇口而言可降低许多,这样大型复杂和薄壁类制件注塑成型就很容易实现,也可以有效地避免浇注不足的问题。 3：由于阀式浇口控制的运用可以降低注塑压力,所以注塑同样的制品,较普通浇口模具对注塑设备的注塑压力、锁模力等技术指标要求要低得多。 4：可得到较理想的充填效果，分子取向分布均匀，故制件翘曲变形小，不仅降低注塑压力，又可以有效地消除或避免熔接痕的响特别适合超长型和超大型制件的注塑。 5：难控制，成本非常高 微孔发泡注塑成型技术大多采用二氧化碳和氮气作为物理发泡剂，成型时需将物理发泡剂转化为超临界流体(SCF)，再通过输送装置以恒定的剂量注入聚合物熔体中，形成单一相溶体。当溶体充填模具型腔时，外部压力快速降低，促使溶解于溶体中的物理发泡剂迅速发生相变，形成微小气泡核，之后逐渐长大形成微孔，从而获得微孔塑料制品 工艺过程分为四步： 1）气体溶解：将惰性气体的超临界液体通过安装在构简上的注射器注人聚合物熔体中，形成均相聚合物/气体体系； 2）成核：充模过程中气体因压力下降从聚合物中析出而形成大量均匀气核； 3）气泡长大：气在精确的温度和压力控制下长大； 4）定型：当气泡长大到一定尺寸时，冷却定型。 微细发泡注塑的特点 微孔塑料具有传统泡沫塑料不具有的很多优点。具有高冲击强度(可达未发泡塑料的5倍)、高韧性(可达未发泡塑料的5倍)、高比刚度(可达未发泡塑料的3～倍)、高疲劳寿命(可达未发泡塑料的5倍)、低介电常数、低热传导系数。 应用前景非常广阔：适合于应用在包装材料，绝缘和绝热材料，吸震抗冲击材料，航天和汽车工业的零部件等。做成开孔的材料还可做分离吸收材料催化剂的载体和药物缓释材料等 微孔发泡注塑