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浅谈皮带输送机应用高压变频器的体会 　　中图分类号：F407.61 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　一、传统液耦弊端与变频系统控制与优点 　　1、传统液耦存在的弊端如下： 　　(1)采用液耦，电机必须先空载起动。工频起动时，最初的电流很大，为电机额定电流的4―7倍。起动瞬间电流会在起动过程中产生冲击，引起电机内部机械应力和热应力发生变化，对机械部分造成严重磨损甚至损坏。同时还将引起电网电压的下降，影响到电网内其他设备的正常运行。因此，大容量的皮带机还必须附加电机软起动设备，如：水电阻。 　　(2)液耦长时间工作时会引起液体温度升高，熔化金合塞，还会引起漏液，增大维护工作量，污染环境。 　　(3)采用液耦时皮带机的加载时间较短，容易引起皮带张力变化，因此对皮带强度要求较高。 　　(4)一般的皮带机都是长距离大运量，通常都是多电机驱动，采用液耦驱动很难解决多电机驱动时的功率平衡问题。采用高压变频器对皮带机进行驱动的优势如下： 　　①真正实现皮带机软起动。通过电机慢速起动带动皮带机缓慢起动，将胶带内部贮存的能量缓慢释放，可将输送机起停时产生的冲击减至最小，几乎对胶带不造成损害。 　　②降低胶带带强。由于变频器起动时间可以在1～3 600 S内调整，皮带机起动时间通常在60～200 S内，根据现场情况设定。起动时间延长将大大降低对带强的要求，减少设备初期投资。实际应用中，由于降低了起动冲击，机械系统的损耗也随之降低，尤其托辊及滚筒寿命大大延长。 　　③实现皮带机多电机驱动时的转矩平衡。应用变频器对皮带机驱动时可以采用一拖一控 　　制，多电机驱动时采用主从或协调柜控制方式，实现转矩平衡。 　　④验带功能。低速验带功能是皮带机检修的要求。变频调速系统为无极调速的交流传动系统，在空载验带状态下可调整0―100％ 额定带速范围内的任意带速。 　　⑤平稳的重载起动。变频器低频运转可输出2.2倍额定力矩，适于重载起动。 　　⑥自动调速。变频器配合煤流传感器可以根据负载轻重自动调节胶带速度，节电的同时还减少了胶带的磨损。 　　⑦节能。对应于煤矿的特殊生产条件，有时煤的产量是极不均匀的，当然皮带机系统的运煤量也是不均匀的，在负载轻或无负载时，皮带机系统的高速运行对机械传动系统的磨损浪费较为严重，同时电能消耗也较低速运行大的多，但因生产的需要，皮带机系统又不能随时停车，采用单独的控制系统对前级运输系统的载荷、本机运输系统的载荷进行分别测量，这样可控制变频器降速或提前升速。对于载荷不均的皮带机系统，可节约电能、降低皮带的磨损。 　　2、变频系统控制优点 　　皮带机由多台电机拖动时，由于各电机输出是通过皮带耦合在一起的，因此需要考虑协调控制问题。根据电机学原理，对于滑差0.O1的电机，变频器输出频率相差0.2％ 时，将会导致约20％的输出转矩不平衡，在轻载时，变频器少量的输出频率差别，还会导致输出频率较低的变频器进入能量回馈状态，进而发生过压故障。因此一般需要采取有效的控制手段，平衡各电机出力。 　　在实际应用中，根据现场配置和要求不同，可选择如下3种驱动方案： 　　(1)对于功率较小(一般单机额定电流在5O A以下)，电机数量较少(一般不超过3台)，低成本应用场合，可以选择一拖多并联运行方案； 　　(2)对于需要主动进行各电机出力均衡控制的场合，如果电机数量较少，距离较近，系统构成较简单，可采用主一从控制方案； 　　(3)如果电机数量较多，或者相距较远、系统较复杂，可采用统一协调控制方案。 　　一拖多运行方式。多台电机由一台变频器拖动，可以保证多台的转速相同，电机根据其滑差特性分配负载转矩，需要各电机参数较为一致。此种方式下，由于电机直接并联运行，因此变频器无法控制各电机的出力平衡，各电机出力的平衡性由电机特性差异、滚筒直径差异、皮带包络角差异等因素决定。该方案系统成本最低，但变频器故障将导致皮带系统无法运行，因而不太适用于考虑电机冗余配置的场合。以双机运行为例的主回路结构工频旁路为可选配置。 　　对于需要进行各电机出力均衡主动控制的场合，如果电机数量较少(一般不超过6台)，各电机距离较近(一般不超过50 m)，系统构成较简单，可以采用多机主一从一拖一控制运行方案。此种方式支持N+1冗余系统配置，即任意1台变频器或者电机发生故障时，不破坏主一从控制架构，在皮带系统允许的情况下，可以依靠剩余的变频器和电机继续驱动皮带运行。每台电机由一台变频器拖动，运行在矢量控制方式下。其中一台变频器作为主机，接收来自用户上位控制系统的信号，负责皮带系统的速度控制和整体逻辑控制；其余的变频器作为从机，接收来自主变频器的转矩给定信号和逻辑控制信号，并向主变频器报告自身的状态。由于各变频器执行相同的转矩给定信号，因此各电机的