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甲醇精馏系统的简介及优化 　　摘 要：近年来，随着科学技术的发展和能源结构的改变，甲醇开辟了许多新的用途，甲醇化工已成为化学工业中一个重要的领域。随着产量的增加，对精甲醇产品的质量也有了更高的要求，部分新上甲醇项目要求甲醇质量符合美国联邦AA级（O-M-232E）标准。其中对乙醇的含量有了更苛刻的规定（乙醇≤10ppm）。在这样一个形势下，甲醇精馏系统的节能降耗和精甲醇品质成为各厂家关心的主要话题。 　　关键词：精馏 流程 指标 优化 　　一、现有甲醇精馏系统简介 　　1.两塔流程 　　双塔流程中粗甲醇的精馏分为两个阶段，先在预塔中脱除轻馏分，主要是二甲醚。脱除轻馏分的甲醇再送入重馏分塔-主塔，进一步把高沸点的重馏分杂质分离，从而可得到高纯度的精甲醇。因在主塔塔顶其中有时可能混有极少的低沸点杂质，所以在距塔顶3～7块塔板上进行精甲醇采出。双塔精馏流程对乙醇的分离程度较差，由于它的挥发度和甲醇比较接近，分离较为困难。在一般双塔流程中，根据粗甲醇质量不同，精甲醇中乙醇含量约为400～600mg/kg。远远达不到美国AA级标准。 　　2.三塔流程 　　粗甲醇进入预精馏塔，在预精馏塔中除去其中残余溶解气体和低沸物，预后甲醇经加压泵升压后，进入加压塔，加压塔的操作压力约为0.5-0.6（G）MPa，塔顶操作温度约为121℃。加压塔采用低压蒸汽加热的热虹吸式再沸器向塔内提供热量。塔顶甲醇蒸汽进入常压塔再沸器，利用气相甲醇的冷凝潜热加热常压塔的塔釜，同时气相甲醇被冷却。加压塔底部排出的甲醇溶液送至常压塔下部，常压塔塔顶得甲醇蒸汽冷凝后一部分回流，一部分作为产品采出。塔釜废水泵送至污水处理装置。 　　二、甲醇精馏系统指标 　　1. 甲醇蒸汽消耗 　　一般双塔精馏蒸汽消耗为1.8吨蒸汽/吨精甲醇，但其设备投资少，流程简单。目前新上甲醇精馏流程采用较少。普通三塔甲醇精馏系统（预塔、加压塔、常压塔）蒸汽耗量约1.2吨蒸汽/吨精甲醇。甲醇质量一定的情况下影响甲醇蒸汽耗量的主要因素是精馏塔操作的回流比。 　　2.精甲醇的品质 　　目前，出口精甲醇要求乙醇含量不超过50ppm，这对甲醇精馏塔提出了更高的要求，采用新型高效塔板可以在不增加塔高的基础上，通过板效率的提高来达到分离乙醇的目的。 　　3. 甲醇的回收率 　　甲醇的回收率同样是甲醇精馏系统一个很重要的指标。甲醇产量的高低和工厂效益直接联系，而废水中醇含量太高，不仅影响后续的污水处理，同时也损失了未回收的甲醇。 　　（四）甲醇精馏系统的特点与优化 　　1.大型甲醇精馏装置具有以下特点： 　　①精甲醇产品质量要求很高，杂质含量都在ppm级，属于精密精馏过程。对塔内件和能量消耗提出了更苛刻的要求。 　　②处理的物料主要是甲醇等有机物和水，这两类组分的分子结构截然不同，所构成物系的理想性极差。 　　③加压塔和常压塔塔釜存在着热耦合，两塔的分离效果和处理能力相互制约。 　　2.对各塔的进料位置进行优化 　　在自上而下逐板计算中存在一个加料位置的确定问题。合理的进料位置可以减小回流比和理论板，实际生产中和能力消耗及设备投资直接联系，通过模拟计算，得出了甲醇精馏系统最佳的进料位置。 　　预精馏塔：理论板数45块，进料板位置第34块。 　　加压精馏塔：理论板数70块，进料板位置第10块。 　　常压精馏塔：理论板数75块，进料板位置第30块。 　　3. 对工艺流程进行总体优化，达到蒸汽耗量的最低化。 　　在甲醇精馏工艺流程的设计时，首先要考虑的是热网络交换，如何充分回收利用热量，提高热量的利用率。通过对工艺流程的模拟计算和实际开车的经验，我们总结出以下节能方案： 　　方案1：增加原料甲醇预热器。粗甲醇经原料预热器与加压塔精甲醇换热，温度达到60℃以上进预塔中上部。这样可节省预塔的蒸汽消耗，并节省了部分精甲醇冷却水。 　　方案2：增加预后甲醇预热器。预后甲醇的温度低于加压塔进料温度约50℃左右，如按此温度进料，则加压塔提馏段气液负荷将明显增加，所以在进加压塔之前与蒸汽冷凝水换热后，被加热到120℃以上进入加压塔。该热量的交换利用经过现场实践是可行的，节能的。 　　方案3：预塔增设一台再沸器，回收加压塔和回收塔的蒸汽冷凝水的余热，减少了预精馏塔的蒸汽消耗。此再沸器对于大型甲醇回收能量较多，甲醇生产能力小于20万吨/年可不设此再沸器。 　　4. 采用新型塔内件，保证足够的板效率以满足精甲醇品质的要求。 　　甲醇精馏系统塔内件的选择直接影响甲醇的品质和设备投资，常规设计的板式甲醇精馏塔，加压塔和常压塔的塔板层数均在85层以上，随着能源成本的增加和对精甲醇品质要求的提高，有的甲醇主精馏塔塔板层数已到95层。对于新型径向侧导喷射塔板（CJST塔板），它的操作状态为液