《补充知识5-注射模成型部分的设计》.ppt

注射模成型部分的设计 内容简介 型腔布置 分型面的确定 排气槽的设计 成型零件的结构设计 凹模的结构设计 型芯和成型杆的结构设计 螺纹型芯和型环的结构设计 模具零件材料的选用及处理 成型零件工作尺寸的计算 凹模壁厚及底板厚度的计算 型腔数目的确定 按经济性确定型腔数目，根据总加工费用最小的原则 模具费用 成形加工费用 型腔数目计算公式 N —— 需要生产塑件的总数 Y —— 每小时注射成形加工费，元/h t —— 成形周期，min C1 —— 每一型腔的模具费用，元 C0—— 与型腔数无关的费用，元 型腔数目的确定 按注射机的额定锁模力确定型腔的数目 Q —— 注射机的额定锁模力，N p —— 塑料熔体在型腔中的成形压力，MPa A2—— 浇注系统在分型面上的投影面积，mm2 A1 —— 单个塑件型腔在分型面上的投影面积，mm2 型腔数目的确定 按塑件的精度要求确定型腔数目，根据经验，每增加一个型腔，塑件尺寸精度要降低4％ L —— 塑件典型尺寸，mm x —— 塑件尺寸偏差，mm δ —— 单型腔时塑件的尺寸公差，mm 型腔数目的确定 确定合理的型腔数目，既保证了产品的质量，又能获得最佳的生产效率 按注射机的最大注射量确定型腔的数目 G—— 注射机最大注射量，g m2—— 浇注系统凝料量，g m1 —— 单个塑件的质量，g 塑件在模具中的位置 多型腔的排布要保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，分为平衡式和非平衡式两种排布方式 平衡式：均匀进料、各型腔同时充满 非平衡式：流道长度短，节约原材料 多型腔的排列 多型腔在模板上通常采用圆形排列、H形排列、直线形排列以及复合排列等，在设计时应注意如下几点： 尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保制品质量的均一和稳定 型腔布置和浇口开设部位应相对模具中心对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象 多型腔的排列 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。如图所示，图b的布局优于图a的布局，因为图b的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具重量 多型腔的排列 型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线形排列和H形排列，从平衡的角度来看应尽量选择H形排列 分型面的概念 动、定模部分的接合面称为分型面，用于成形后取出制件 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，分型面的类型，形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关 不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成形质量 分型面的形式 分型面可以是一个，也可以是多个 常见的形式有：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、垂直分型面 分型面的设计原则 考虑塑件质量 确保塑件尺寸精度 确保塑件表面要求 考虑注射机技术规格 考虑锁模力 考虑模板间距 考虑模具结构 尽量简化脱模部件 尽量方便浇注系统的布置 便于排溢 便于嵌件安放 模具总体结构简化 考虑模具制造难易性 分型面的设计原则 分型面应该选在塑件外形最大轮廓处，否则塑件无法从型腔中取出，这是最基本的设计原则 分型面的选择应有利于脱模，尽可能使塑件在开模后停留在动模一侧 分型面的设计原则 因为分型面不可避免地要在制品上留下痕迹，所以分型面最好不选在制品光滑的外表面或带圆弧的转角处 分型面的设计原则 因侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动、定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面 对于同轴度要求高的制品（如双连齿轮）等，在选择分型面时，最好把要求同轴的部分放在分型面同一侧 不能有分型面与开模方向平行，应当尽量使分型面与开模方向垂直或有较大角度 分型面应避免使模具上产生尖角等强度薄弱的部位 分型面的设计原则 为了使型腔有良好的排气条件，分型面的选择与浇注系统的设计应同时考虑，分型面尽量设置在塑料融体流动方向的末端 分型面的设计原则 避免与开模运动方向垂直的侧向分型和侧向抽芯 避免定模侧抽芯，因为这会增加模具结构的复杂性 分型面的设计原则 为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放在开模方向上，抽芯或分型距离短的一边作为侧向 排气系统的设计 为了能顺利充填，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成形过程中产生的挥发气体排出模具，否则可能会形成气泡、凹陷、熔接不牢、表面轮廓不清晰等缺陷 利用配合间隙排气，间隙取决于塑料的流动性 在分型面上开设排气槽 利用排气塞排气 排气槽的设计原则 排气要迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应 排气槽应尽量开设在制品较厚的成形部位 排气槽应尽量开设在分型面上，但排气槽应不产生溢料，如有溢料，溢料所产生的毛边应不妨碍制