汽车玻璃升降器外壳零件的冲压工艺及模具设计精要.ppt

青岛建筑工程学院机电学院 汽车车门玻璃升降器外壳冲模设计 1.1 工艺方案的分析 毛坯直径的确定 下图所示零件的形状表明，属凸缘的拉深件，所以该零件以拉深为基本工序。 1.1 工艺方案的分析 凸缘上三个小孔由冲孔工序完成。右端φ16.5mm区段，实际上既可由拉深、切底获得，又可由预冲孔、翻边制造。后一种方法省料、生产效率高，因此采用后一种方法。计算坯料尺寸前要确定翻边前的工序尺寸。这要核算翻边的变形程度，变形程度由翻边系数表示： 1.1 工艺方案的分析 带入公式求得翻边系数K=0.6 翻边前孔径， 预制孔相对直径 查表采用圆柱形凸模 此时极限圆孔翻边系数 =0.5K=0.61 因此能一次翻出H=5mm的高度。 拉深后筒壁直径d=22.3+1.5=23.8mm 相对凸缘直径 =2.1 1.1 工艺方案的分析 得切边余量△R=1.8mm， 则实际凸缘直径 取 则毛坯直径： 代入数据得毛坯直径D=65mm。 1.1 工艺方案的分析 拉深次数的计算 由 知，零件属宽凸缘筒形件。 毛坯相对厚度 根据表2-3，第一次拉深的最大相对高度 ~0.35 而实际相对高度 因此一次拉不出来。 查文献，第一次拉深系数 但生产上采用的极限拉伸系数考虑各种具体条件后用实验方法求出 1.1 工艺方案的分析 通常 =0.46~0.60 ，取 则 故需两次拉深，调整 的值， 1.首次拉深 直径 首次拉深凹模圆角半径： 1.1 工艺方案的分析 代入数据得 取 凸模圆角半径： ~1） 取 拉深高度： 1.1 工艺方案的分析 代入公式得首次拉深高度 1.1 工艺方案的分析 2.第二次拉深 直径： 凹模圆角半径： 凸模圆角半径： 取 1.1 工艺方案的分析 第二次拉深高度 因拉深高度大于16mm，并且零件要求的圆角半径较小，二次拉深无法达到所需的圆角半径，故需三次拉深。调整拉深系数， 拉深直径 凹模圆角半径： 凸模圆角半径 : 1.1 工艺方案的分析 算得，第二次拉深高度 其拉深形状如图（2-3）所示。 1.1 工艺方案的分析 3.第三次拉深 拉深直径 凹模圆角半径 : 取 凸模圆角半径 取 根据公式根据式（2-5），第二次拉深高度 1.1 工艺方案的分析 其拉深形状如图（2-4）所示： 1.2 工艺方案的确定 对于外壳这样工序较多的冲压件，可以先确定零件的基本工序，再考虑对所有工序进行可能的组合排序，将由此得到的各种工艺方案进行比较，从中确定出适合于生产实际的最佳方案。 外壳的全部基本工序为：落料φ65mm，第一次拉深、第二次拉深（图2-6b）、第三次拉深（图2-6c）、冲底孔φ11mm（图2-6d）、翻边φ16.5mm（图2-6e）、冲三个小孔φ3.2mm（图2-6f）、切边φ50mm（图2-6g），共计八道工序。据此可以排出以下三种工艺方案: 1.2 工艺方案的确定 方案一：落料与首次拉深复合（图2-6a），其余按基本序，其冲压流程如图（2-5）。 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 方案二：落料与首次拉深复合，冲φ11mm和翻边复合（图2-8a），冲三个小孔与切边复合（图2-8b），其余按基本工序,其冲压流程图如图（2-7）。 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 方案三：落料与首次拉深复合，第三次拉深与冲底孔、冲三个小孔复合（图2-9），其余按基本工序。 1.2 工艺方案的确定 分析比较上述三种方案，可以看出方案一中，工序复合程度低，生产效率也低，因此不宜采用，方案二中，冲底孔与翻边复合，由于模壁厚度较小,小于凸凹模间的最小壁厚3.8mm文献[4]，模具极易损坏。冲三个小孔与切边复合也存在模壁太薄的问题，此时，因此不宜采用。方案三不存在以上问题，可以采用。 1.3 确定排样方案