计量值制程管制图.ppt

取样的方式 取样必须达到组内变异小，组间变异大 样本数、频率、组数的说明 组数的要求(最少25组) 每个子组的平均值和极差的计算 平均值x和极差 平均值x的计算 选择控制图刻度 X图，坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值的最大值与最小值差的2倍。 R图，刻度值应从最低值为0开始到最大值之间为初始阶段所遇到的最大极差的2倍。 控制图的判读 超出控制界限的点：连续25点出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据 为了继续进行控制延长控制限 估计过程标准偏差 计算新的控制限 Case study Case study 请计算出上表的X-R控制图的控制限？ 请判定过程是否稳定？ 如果是不稳定该如何处理？ 制程绩效指针的计算，其估计的标准差为总的标准差，包含了组内变异以及组间变异。 总变异=组内变异+组间变异。 Cpk和Ppk的差异 Cpk：只考虑了组内变异，而没有考虑组间变异，所以一定是适用于制程稳定时，其组间变异很小可以忽略时，不然会高估了制程能力；另句话也可以说明如果努力将组间变异降低时所能达到的程度。 Ppk：考虑了总变异(组内和组间)，所以是比较真实的情形，所以一般想要了解真正的制程情形应使用Ppk。 指数差异说明 Cpm的说明 何时应用Cmk指数 新机器验收时 机器大修后 新产品试制时 产品不合格追查原因时 在机械厂应和模具结合在一起考虑 Case study 机器能力指数、短期、长期能力指数 最佳状况，制程中心等于规格中心，此时Cpk=2。 最差情形，可以允许制程中心，偏差±1.5σ，此时的Cpk=1.5 Normal Distribution-Gaussian Curve正态分布的高斯曲线 6sigma 概念 6sigma 概念 B计算控制限 Case study Case study 请计算出上表的X-s控制图的控制限？ 请判定过程是否稳定？ 如果是不稳定该如何处理？ A收集数据 一般情况下，中位数图用在样本容量小于10的情况，样本容量为奇数时更为方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。 估计过程标准偏差： Case study 单值控制在检查过程变化时不如X-R图敏感。。 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用X-R。 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。 A收集数据 收集各组数据 计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情况下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。 C过程控制解释 审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特别注意。 可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号 Case study s 平均 48 53 51 52 54 50 52 49 50 51 5 46 51 49 48 51 54 49 48 45 52 4 51 49 46 50 52 50 49 49 53 49 3 51 50 50 49 49 48 48 45 53 50 2 49 50 48 47 50 46 50 46 47 50 1 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Case study 假设其规格为50±5，试计算其Cmk？ 目的：在于了解长期的制程能力是否能满足规格要求，如果长期的制程能力不能保证时，那么就有生产不良品的可能性 目的：在于了解短期的制程能力是否能满足规格要求，如果短期的制程能力不能保证时，那么长期制程能力就不能保证。 目的：先行了解机器能力是否能保证满足规格要求，如果机器能力不能保证，后续的原料、人员变化就不能保证了。 长期能力1.33 制程程定时可用Cpk 制程不稳定时用Ppk 短期能力1.67 制程程定时可用Cpk 制程不稳定时用Ppk 要求：Cmk1.67 取样样本数：100组以上至少500个样 取样样本数：25组至少100个样 取样样本数：10组共50个样 取样时间：批量生产后，至少25天以上。 取样时间：机器生产稳定之后一个班次左右。 取样时间：机器生产稳定之后约一个小时 长期能力指数 短期能力指数 禨器能力指数 LSL u USL 6σ 1.5σ 6σ WHAT IS MOTOROL