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目录
一、零件的分析……………………………………………..3
二、工艺规程设计…………………………………………..4
三、铣床夹具设计…………………………………………..9
四、设计小结………………………………………………..12
五、参考文献………………………………………………..13
一、零件的分析
1、零件的生产类型
根据所给要求，以确定，本两件加工属大批量生产。
2、零件的工艺分析
此零件为连杆合件之连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔?81+0.0210mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6μｍ偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意： 1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不加工，由于2.连杆头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。 3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。 4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。 5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。 6.材料 QT450-10 。 .连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
粗铣外圆根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-300
零件基本尺寸为： 43
零件粗铣后的尺寸：46—2=44mm
零件精铣后的尺寸：44—1=43mm
精铣后的尺寸与零件图的尺寸相同：mm
大头孔的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：2.5mm
精车孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—43，其余量值规定为0.5mm
铸造毛坯的基本尺寸为根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
粗车端面根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-100
零件基本尺寸为：
毛坯的名义尺寸为：
粗车后的尺寸：
精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 81mm
小头孔的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：2.5mm
精车内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—48，其余量值规定为
粗车内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为250
零件基本尺寸为：
毛坯的名义尺寸为：
所以工序尺寸为：
粗车后的尺寸：
精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 20mm
台阶底面
铣台端面：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。
精铣台阶面使其加工尺寸为
零件基本尺寸：134mm
钻孔：
加工孔1/8_12管牙螺纹。
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量为：
g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽15+0.15 +0.05mm，槽深R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为2mm，槽深余量为2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为13mm，槽深为R65mm的圆。（参见工序卡）
三、铣床夹具设计
1、设计任务
此次设计主要分为两部分，一是对零件的机加工进行工艺规程设计，二是对工序进行专用夹具设计。
此次夹具设计选择连杆盖台阶面下端面加工进行专用夹具设计。
本夹具主要作来铣连杆体和连杆盖分割面的台阶面底面，台阶底面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，台阶底面与螺栓孔应有垂直度要求和台阶底面的平面度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
2、夹具方案分析
2.1工件的定位方案分析
由零件图可知，在铣台阶面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选?81小头孔与连杆的端面为基准，但由于大头孔不完整，难以用来较好的定位，所以采用小头孔?20定位。因为大小孔轴向方向不影响台阶面铣削精度，所以此方向可以不定位，而靠加紧机构固定，所以连杆盖以大小头孔及侧面的 “两孔”定位，属于不完全定位，其中大头孔做成与削边销作用相同的定位板，以避免过定位。
由于大头孔尺寸?81,没有相应的削边销
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