离合器器设计詳解.docVIP

目录 1 总体设计 1 1.1 设计车型相关参数 1 1.2 结构形式选择 1 2 离合器主要参数的确定 3 2.1 离合器主要参数的确定 3 2.2 离合器基本参数的优化 5 3 膜片弹簧的设计 7 3.1膜片弹簧的弹性特性曲线 7 3.2 膜片弹簧的基本参数的选择 8 4扭转减振器的设计 9 4.1扭转减振器主要参数 9 4.2 减振弹簧的计算 10 5其他部件的设计 13 5.1从动盘总成的设计 13 5.2摩擦片的设计 14 5.3离合器盖总成的设计 15 5.4压盘的设计 15 6.参考文献 17 1 总体设计 1.1 设计车型相关参数 北京现代悦动作为一款经济系家用轿车，以其比较优秀的动力，稳重的外形和大众车一贯的质量，深受中国消费者喜爱，对该车的设计应考虑其比较高的销量，做一些特殊设计以降低整车成本。 其主要性能参数为，在4500r/min时到达最大转矩，145N.m。发动机的最大功率，在6000r/min时达到82kw。主要技术参数：整车整备质量1198Kg；轮胎型号 185/65R15。 1.2 结构形式选择 1.2.1 选择从动盘数 北京现代悦动而言，其发动机的最大转矩不大，且总质量在6t一下，同时布置尺寸容许，故选用单片离合器。单片离合器的结构简单，轴向尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底，采用轴向有弹性的从动盘可保证结合平顺。 1.2.2 选择膜片弹簧的支撑形式 推式膜片弹簧支承结构按支承环数目不同分为三种。 1.单支承环形式，在冲压离合器盖上冲出一个环形凸台来代替后支承环使结构简化。 在铆钉前侧以弹性挡环代替前支承环，以消除膜片弹簧与文承环之间的轴向间隙。单支承环形式，将膜片弹簧大端支承在离合器盖中的支承环上。 2.无支承环形式，利用斜头铆钉的头部与冲压离合器盖上冲出的环形凸台将膜片弹簧铆合在一起而取消前、后支承环；在铆钉前侧以弹性挡环代替前支承环，离合器盖上环形凸台代替后支承环，使结构更简化；取消铆钉，离合器盖内边缘处伸出的许多舌片将膜片弹簧与弹性挡环和离合器盖上的环形凸台弯合在一起，结构最为简单。无支承环形式，将膜片弹簧的大端直接支承在离合器盖冲出的环形凸台上。 3.双支承环形式，用台肩式铆钉将膜片弹簧、两个支承环与离合器盖定位铆合在一起，结构简单，是早已采用的传统形式；在铆钉上装硬化衬套和刚性挡环，可提高耐磨性和使用寿命，但结构较复杂；若取消了铆钉，在离合器盖内边缘上伸出许多舌片，将膜片弹簧、两个支承环与离合器盖弯合在一起，使结构紧凑、简化、耐久性良好，因此其应用日益广泛。 本次试验设计，为了画图的方便，使用无支承形式。 1.2.3 选择压盘传力结构形式 由于传统的凸台式连接方式、键式连接方式、销式连接方式存在传力处之间有间隙，在传力开始的瞬间，将产生冲击和噪声。且易滑动磨损，传动效率较低。故本设计采用已被广泛使用的传动片传动方式，不但消除了以上缺点，还简化了压盘结构，有利于压盘的定中。 另选用膜片弹簧作为压紧弹簧时，在压盘上铸有一圈凸起以供支承膜片弹簧。 2 离合器主要参数的确定 2.1 离合器主要参数的确定 2.1.1 后备系数β 后备系数β是离合器设计中的一个重要参数，它反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。在选择β时，应考虑摩擦片在使用中的磨损后离合器仍能可靠地传递发动机最大转矩、防止离合器滑磨时间过长、防止传动系过载以及操纵轻便等因素。 由于所设计的离合器为膜片弹簧离合器，在使用过程中其摩擦片的磨损工作压力几乎不会变小（开始时还有些增加）；乘用车的后备功率比较大，使用条件较好；加之考虑到参考车型为微型车，结构紧凑，要求离合器尺寸较小；同时为减少传动系过载，保证操纵轻便，故宜取较小值，取＝1.50。 2.1.2 初选摩擦片外径、内径、厚度 摩擦片外径是离合器的重要参数，它对离合器的轮廓尺寸、质量和使用寿命有决定性的影响。 按照离合器结构布置和飞轮尺寸，先初选摩擦片外径。根据《汽车设计》式2-9，经验公式 = 对于乘用车，=14.6，则由由选车型得= 145N·m， ==175.81mm 根据《汽车离合器》表2-1《离合器摩擦片尺寸系列和参数标准》，最后选定摩擦片尺寸为： 表1 离合器摩擦片尺寸系列和参数 摩擦片外径=200mm, 内径=140mm，c=， 摩擦片厚度=3.5mm ，单面面积=160。 2.1.3摩擦因数f、离合器间隙Δt、摩擦面数 摩擦片的摩擦因数f取决于摩擦片所用的材料及其工作温度、单位压力和滑磨速度等因素。摩擦因数f的取值范围见下表。 表2 摩擦材料的摩擦因数f的取值范围 摩 擦 材 料 摩擦因数 石棉基材料 模压 0.20～0.25