垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点.docVIP

毕业设计说明书 垫片冲孔落料冲压模具设计与制造 摘要 本文介绍了垫片冲孔落料复合模模具的设计，完成冲孔、落料两道工序。冲裁模具的设计首先要通过对零件的工艺分析，确定工艺方案并通过必要的工艺计算，选择合适的冲压设备，然后再进行模具的设计。使用AUTOCAD绘制模具总转图和零件图，从而完成整套模具的设计。模具为倒装式结构，由打杆顶出冲压件，采用弹簧驱动的卸料板卸除条料。排样方式为单排，由活动挡料销和导料销定位、导料。模架为中间导柱圆形模架，压入式模柄。 关键词 冲孔 落料 模具设计 复合模 1 冲压件零件图 材料：65Mn 厚度为1，小批量生产。 工件简图： 图1-1 零件简图 2 冲压工艺性分析 2.1 冲压件结构分析 此工件只有落料和冲孔两道工序。材料为65Mn，料厚t=1mm，具有良好的冲裁性能。结构简单，左右分别对称Φ10mm孔，同心圆弧R10mm。 2.2 冲压件尺寸精度分析及确定 零件的尺寸精度均未给出公差，属于自由尺寸，位置精度均在IT6～IT8之间，查表得，,R10mm为外形尺寸（非圆形），公差精度取IT14，查表确定公差值为mm,孔Φ10mm，公差精度取IT11，查表确定公差值为。补标公差后的零件图如图3-1所示。 图2-1 3 冲压工艺方案的确定 该零件包括落料和冲孔两道工序，可以采用以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，再落料，采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两具模具，成本高而且生产效率低，不能满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，生产效率高，模具强度好，制造简单，并且冲压时，卸料板在冲裁时压紧板料，零件的平直度较好工件留在模具上，手动取出零件。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作简单方便，但级进模在送料是很难保证工件的位置精度，无法达到零件较高的位置精度要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳，设计成倒装式复合模可以很好地保证工件的位置精度。 4 主要设计计算 4.1 排样方式的确定及其计算 根据该工件的实际情况，提高材料的利用率，应采用直排法，根据材料的性能、厚度和手工送料，查表可确定搭边值： 工件也边缘搭边 0.8 两工件间的搭边 1 条料宽度按相应的公计算： 式中 B—条料宽度； D—工件长度； —条料公差值； —侧边搭边值。 查表得=0.4mm。 排样图如图5-1所示，采用正面送进方式。两个工件的步进距离S为21mm。 图4-1 排样图 4.2 冲压力的计算 计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求。 1）落料力 其中（查表），为周长。 2）冲孔力 3）卸料力 取0.05（查表）。 4) 推废料力 取0.055，(高度h取4mm)。 5）总冲压力 4.3 压力中心的确定及其相关计算 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线。否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 如图5-2建立x-y坐标系，该工件为对称形状冲裁件，几何中心为其压力中心。即该零件的压力中心位于A（0,0）。 图4-2 4.4 工件零件刃口尺寸的计算 经分析，该零件的形状简单。落料凸模与凹模为了保证所要求的精度，采用线切割配合法来加工。落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙配制，即以落料凹模，冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙配制。根据工件的要求确定采用小间隙冲裁。根据材料性能和厚度查表可确定，。 1）孔的冲裁刃口尺寸计算 根据孔径、料厚和公差查表得凸凹模偏差：，。由表查得：。 校核间隙： 从上式课得出凸、凹模公差不能满足的条件，但相差不大，可调整如下： =0.4（）=0.4×0.036=0.0144(㎜) 根据表中公式，将调整后的公差值代入，得凹凸模刃口尺寸： 2）落料凹模尺寸。 查表得凸凹模偏差：，。 校核间隙： 从上式课得出凸、凹模公差不能满足的条件，但相差不大，可