2014年三季度度隔膜生产部质量分析报告详解.docVIP

2014年第三季度生产部质量分析报告 生产情况 产量项目名称 201年合格品率 201年合格品率 比 增量 增幅 流延工序 3.22% -3.21% -3.85% 复合工序 0.10% 0.10% 拉伸工序 -8.09% -4.62% -5.54% 分层工序 -2.11% 0.39% 0.55% 分切工序 4.35% -3.53% -4.92% 合格品率 8.96% -4.22% -13.32% 3、产量A级品率： 产品名称 A级品率 A级品率 增增幅 A级品 6.49% 7.05% 生产分析： 由图表可以看出，7月份影响分层收率的主要为脱层夹气，缺陷占应出膜卷的3.7%，8月份为褶皱原因，缺陷占应出膜卷的5.1%，同时透光暗影作废了50卷，占比0.69%，9月份通过生产部的控制主要的三类缺陷均有所下降，主要进行了分层方式的更改以及更改复合方式的调整，现分层工序报废缺陷率均有明显的下降。 分切工序 注：数据表中各缺陷比例为各类缺陷占总缺陷数的比例 分切工序2014年三季度产品合格率为68.17%，同比增幅4.35%，环比增幅-4.92%，分切环比减少由于由于7月份使用2.9溶脂的原料造成基膜晶点增加，过滤器使用不当造成晶点增加，工艺对晶点控制进行有效的调整。根据以上情况与技术部重新制定了换网周期生产部要求根据压力变化情况更换精滤，调整原料使用牌号，要求根据原料使用情况出具工艺方案。产品暴筋主要变现为7月份流延3线基膜平整度不好，三线处于刚开车阶段需要一段时间重新进行对平整度优化。流延1、2线的细微暴筋通过生产部权限进行工艺调整来解决，基膜垂边现由于控制方法有限只能在人员操作控制方面加强。现阶段流延二线已更换碟片过滤器，晶点方面有了明显的下降，现碟式过滤器的使用效果仍处于数据统计阶段，待数据统计完全后确定下一步工作方案，对于存在的内外层平整度有差异方面，生产部也在积极的寻找问题原因，将此类问题彻底解决。 总合格率： 2014年三季度产品总合格率为27.47%，同比增幅为8.96%，环比增幅为-13.32%，环比的减少由于BYD产品增量，并时效时间提职7天时间使库存量大量的增加，本季度库存量的增加了13吨，同时由于拉伸工序的合格品收率较低造成本季度总收率下降、分切工序收率现存在垂、暴筋是影响分切收率重点原因。分切工序收率提高是对总收率的影响非常大分切工序收率提高一个点的情况下影响总收率提高是至关重要的工序。 A级品率：2014年三季度产品A级品率为98.52%，同比增幅25.44%，环比增幅7.05%，这种增幅原因为生产任务A品较多，B品入库少，造成产品的A级品率较高，同时分切操作人员的水平提高也是A级品率提高的主要原因。 QC小组工作总结： 脱层夹气（缺陷与作废） 裂口（缺陷与作废） 褶皱（缺陷与作废） 晶点（缺陷与作废） 8月份 260卷 262卷 344卷 39卷 9月份 210卷 237卷 158卷 8卷 10月份 11卷 137卷 134卷 5卷 由上图可以看出10月份在各类缺陷中均有大幅度下降，10月份脱层夹气量较9月份下降了200卷左右，按分切收率50%计算的话，可以提高110000㎡BYD产品产量，裂口10月份较9月份减少了100卷，可生产BYD产品50000㎡左右，除在工序上制定了一系列的控制措施外，同时进行了以下几项设备上的完善： 复合机调整了主牵引辊后的第二根导辊的位置，原位置由于包角过大易造成夹气现象的产生，减少了膜卷褶皱的产生的机率。 拉伸放卷张力控制，现拉伸线放卷张力控制已更换为自动衰减，将人为影响因素控制到最低，效果良好。 拉伸工序热拉预热的温度梯度进行了重新的制定，现热拉预热起褶现象基本得到控制。 更换拉伸皮带轮，提高了冷拉预热的各辊速比，有效的控制了拉伸入口褶皱，积气现象，现冷拉预热皮带轮已更换为千分之十的皮带轮，使用效果良好，计划下一步进行皮带轮速比的完善 工作计划 对QC小组脱层夹气褶皱课题，进行全面总结完成课题分析工作，与工艺沟通，总结工艺文件按照新工艺进行生产； 9月23日流延二线更换碟式过滤器，进行碟式过滤器数据总结差异情况形成报告，决定是否全部更换为碟片式过滤器； 计划十月份召开本组内部工序衔接会议，充分解决工序间衔接存在的问题； 修改生产部考核加大班组差异，对能够充分完成目标的班组加大奖励力度； 由于现工艺员为新进厂人员，对现场经验不足，考察工艺员等外部培训机构，将现有工艺人员进行培训提高新工艺员的工艺水平； 针对现存时效问题进行生产试验降低时效时间控制库存，如需要各部门配合解决的话，纳入QC小组课题； 为提高收率QC小组成立拔单皮小组，初步计划在解决拔单皮速度、次皮瑕疵等方面进行工作。