冲压设计说明书配图纸详解.docVIP

课程设计说明书 目录 1 冲压工艺分析 4 1.1 冲裁件的结构工艺性 4 1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 4 1.3 零件材料分析 5 1.4 冲压加工的工艺分析 5 3 工艺尺寸计算 6 3.1排样、计算条料宽度及确定步距 6 3.2 冲裁力的计算 9 3.3 压力中心的计算 9 3.4 刃口尺寸的计算 11 4 模具零件设计 12 4.1 卸料板的设计 12 4.2 弹性元件橡胶的设计 12 4.3 落料凹模 13 4.4 模架的选择 14 4.5 凸凹模固定板，凸模固定板厚度 15 4.6 凸模的设计 16 4.7 凸凹模的设计 17 5 参考资料 18 6 附录： 18 课题 材料08钢，料厚2mm，生产批量，小批量 图1—零件尺寸 1 冲压工艺分析 1.1 冲裁件的结构工艺性 由零件图可知，该零件结构简单，呈T行，上下对称，可采用少废料排样。零件内部有两个较大直径的孔，零件外形存在清角。无悬臂和窄槽。两孔的尺寸d1.0t，两孔之间的间距d11.5t，两圆孔的孔边距k1.5t。符合工艺性。 、 图2—两件尺寸 1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 工件为图一冲孔落料件，材料厚度为2毫米，冲裁件尺寸较大。零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由公差，可按IT14级确定工件尺寸的公差。通过普通冲裁即可达到零件精度要求。 1.3 零件材料分析 材料为08钢，厚度t=mm材质为极软的碳素钢，。其强度、硬度较低，而韧性、塑性却较高，适合冲裁 图3—材料性能 1.4 冲压加工的工艺分析 2 冲裁工艺方案的确定 该工件冲压生产所需要的冲压工序为落料、冲孔工序。可初选有以下几种方案： 方案一：采用落料、冲孔两个单工序进行生产。 方案二：采用冲孔、落料复合的多工序进行生产。 方案三：采用冲孔、落料连续的多工序进行生产。 各方案的分析： 方案一：单工序模，先冲孔再落料保证一定的精度，但主要适用于生产量较小或单件生产，生产率较低，且多了一模具，生产周期长。 方案二：采用复合模具，模具结构比较一方案复杂，避免了多次定位的结构，并在冲裁过程中可以压料，工件较平整，较单工序模缩短生产周期。 方案三: 方案三优点是冲压生产过程易于实现机械化和自动化，生产效率较高。但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高；与第二种方案比生产的零件精度稍差 欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂 综上分析：通过上面的比较对比，本零件选用第二种方案复合模比较合适。 3 工艺尺寸计算 3.1排样、计算条料宽度及确定步距 一般而言，排样原则有：.提高材料利用率η。对冲压件来说，由于产量大，冲压生产效率高，原材料费用常会占到冲件总成本的 60%以上，所以材料利用率是η是一项很重要的经济指标；.使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度，保证有较高的生产效率。应尽量选条 料宽、进距小的排样方法； .使模具结构简单，模具寿命较高；.排样应保证冲压件的质量。 根据零件形状，比较可知应采用单排的有废料排样方法最合适 图4—拍样图 采用无侧压导料装置: 条料宽度： B：条料标称宽度 D：工件垂直送料方向最大尺寸 ：条料宽度公差 查表取值为0.8 ：条料与导料板间的间隙 查表取值为0.5 由此可以得出条料宽为 =[50.8+2(2.5+0.8)+0.5]-0.8= 冲裁面积S=7370.58 进距：A=B+a=162.6+2.2=164.8 一个步距材料利用率 方案二： 图5—拍样图 采用无侧压导料装置: 条料宽度： B：条料标称宽度 D：工件垂直送料方向最大尺寸 ：条料宽度公差 查表取值为1.0 ：条料与导料板间的间隙 查表取值为1.0 由此可以得出条料宽为 =[162.6+2(2.5+1.0)+1.0]-1.0= 冲裁面积S=7370.58 进距：A=B+a=50.8+2.2=53.0 一个步距材料利用率 结论：综上所述，方案一与方案二相比较，方案二的材料利用率比方案一高，所以方案二较佳，选择方案二排样。 3.2 冲裁力的计算 ：冲裁力（N） ：系数系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨 损板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取K=1.3。 ：冲裁周边长度（mm） ：材料厚度（mm） ——材料抗剪强度（MPa）查表材料08钢得。取=300MP。 冲孔冲裁力： 落料冲裁力：=n，，经查表h取值为1.4，. 卸料力：=，经过查表=0.05. KN 对于总