第5章机械加工工祥解.ppt

3．定位基准的选择 1）粗基准的选择 轴类零件粗基准一般选择外圆表面。这样，一方面可方便装夹，同时也容易获得较大的支撑刚度。 2）精基准的选择 轴类零件的精基准在可能的情况下一般都选择轴两端面中心孔。这是因为轴类零件的各主要表面的设计基准都是轴线，选择中心孔作精基准，既可满足基准重合的要求，又可满足基准统一的要求。 当不能选中心孔作为精基准时，可采用轴的外表面或轴的外表面加一中心孔作为精基准。 对精度要求不高的轴，为了减少加工工序，增加支撑刚度，一般选择轴的外圆作精基准。 4．工艺路线 轴类零件主要表面加工的工艺路线如下：下料（圆棒料毛坯）→车端面、打中心孔→粗车各外圆表面→正火或调质→修研中心孔→半精车和精车各外圆表面、车螺纹→铣键槽→淬火→修研中心孔→粗、精磨外圆→检验。 5．加工示例 下面给出单件小批量生产图 5-41所示轴的机械加工工艺过程的制定过程。 图 5－41 1）主要技术要求 1）Φ22mm两段轴颈用于安装轴承；Φ30和Φ20mm段上装齿轮；上述轴颈的表面粗糙度Ｒa值不大于0.8μm。 2）各外圆柱表面对两段Φ22mm轴颈的公共轴线的径向圆跳动公差为0.02mm。 3）材料选择45钢，淬火硬度40～45HRC。 （2）工艺分析 与轴承孔相配的两Φ22mm轴颈，其尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ｒa值不大于0.8μm；用于安装齿轮的轴颈尺寸精度为IT6；轴上各配合面对两Φ22mm轴颈的公共轴线的径向圆跳动公差为0.02mm，可保证平稳传动。 淬火硬度为40～45HRC对联45钢是合适的。 轴的两端均有1mm×45°的倒角，便于零件装配。轴上各段需磨削的外圆，段与段之间均开有3mm宽的砂轮越程槽。 1）毛坯材料选择 此轴形状简单，精度要求中等，各段轴颈直径尺寸相差不大，且为单件小批量生产。故毛坯选用Φ35圆钢。 2）基准选择 粗基准选用坯料外圆柱面。精基准选两端面中心孔。在热处理后修研中心孔。 3）工艺路线制定 根据该轴的结构特点和技术要求，其主要表面可在车床和磨床上加工，键槽可在立铣上加工。 因该轴为单件小批量生产，宜采用工序集中原则。用两道车工序完成端面、中心孔及外圆表面的加工。在车、铣工序后安排热处理工序。热处理后修研中心孔。其加工方案为： 粗车→半精车→铣→热处理（淬火）→粗磨→精磨。 其工艺过程见配套教材 表5.10。 5.5.2 箱体类零件加工工艺过程 1．箱体零件的结构特点及主要技术要求 箱体零件的机器的基础零件，它将其它零件连接成一个整体，使各零件之间保持正确的相互位置关系。箱体的结构形状复杂、体积较大、壁薄且不均匀、内部呈腔形、有若干精度要求较高的平面和孔系，还有较多的紧固螺孔等。 箱体的机械加工主要是平面和孔系的加工。加工平面一般采用刨削、铣削和磨削等；加工孔系常用镗削，小孔多采用钻削。 箱体的主要技术要求有主要孔的尺寸、几何形状精度；主要平面的平面度、表面粗糙度；孔与孔之间的同轴度、孔与孔的中心距误差、各平行孔轴线的平行度、孔与平面之间的位置精度等。 2．箱体零件的毛坯与材料 箱体的毛坯材料通常的灰铸铁，最常用的牌号为HT200。在单件小批生产中也可采用焊接毛坯。 为了消除内应力，箱体毛坯应进行退火处理。对精度要求高和容易变形的箱体，在粗加工后要再进行退火或时效处理。 3．定位基准的选择 1）粗基准的选择 一般应选取重要的孔为主要粗基准，而辅以内腔或其它毛坯孔为次要基准面。这样可保证重要孔的加工余量均匀。 2）精基准的选择 一般选择箱体的一个大平面或者一个大平面与其上的两个销孔作为精基准，以满足装夹夹可靠和基准统一的要求。 4．箱体零件加工工艺路线 箱体上各种表面的加工方法，应根据生产实际情况决定。主要孔的加工，在单件小批生产中常采用粗镗——精镗的方案；大批量生产中则可采用粗镗——半精镗——精镗——细镗（或珩磨、滚压）的方案。单件小批生产中平面的加工可采用粗刨——精刨的方案；大批量生产中则常采用粗铣——精铣，或粗铣——磨削的方案。 5．加工示例 现以图5-42所示的减速器箱体的加工为例，说明在单件小批生产中，一般箱体零件的机械加工工艺过程。 （1）减速器箱体的技术要求 1）底座底面和对合面的任意100mm×100mm 范围内平面度公差为0.015mm。 2）底座对合面与底面的平行度公差为100:0.05 。 3）轴承孔的尺寸精度为IT6；圆柱度公差为0.07mm。各孔轴线对其公共轴线的同轴度公差为0.04mm。各孔外侧面对其公共轴线的垂直度公差为0.1mm。 4）轴承孔间中心距公差为0.1mm；各轴承孔间平行度公差为0.074mm。 5）轴承孔和主要平面的表面粗糙度Ra值不大于1.6m。 图4－42 （2）工艺分析 此箱体为铸件，机械加工前应经去应力退火热处理；粗加工后还应安排时效处理。 减