6水泥稳定碎石施工方案.doc

6%水泥稳定碎石基层施工技术方案 一、准备工作： 1、人员：前盘负责人：张国明 后盘负责人：孙 杰 拟投入技术人员4名，试验人员4人 机械操作员31人，土方工人54人。 2、机械设备均到场，并已安装调试完毕。 3、材料经化验合格后进场。 4、技术准备： 恢复中线，直线段每20m设一中心钉；曲线段每10m设一中心钉。 二、施工技术方案： 1、培路槽： 1)、K49+386—K56+700段 根据路面中心钉定出双侧路肩两条线：内边线距中心钉4.5m，外边线距中心钉6.5m；用人工配合机械进行整平路肩，装载机进行碾压，要求路肩压实厚度不小于16厘米。然后挂线进行切槽工作（距中心线4.75m），要求垂直切槽。 2）、K48+100—K49+386段 该路段6%水泥稳定碎石基层宽度为12.0m，人工培槽（距中心钉5.75m），培槽宽度不低于0.50m，松铺厚度24cm，然后用机械进行碾压（如土过干，应洒水补充水份），要求压实厚度不小于16cm，最后挂线进行切槽工作（距中心钉6.0m），要求垂直切槽。 2、下承层整理： 1）、清理底基层表面松动石灰土； 2）、清理底基层表面素土； 3）、洒水湿润下承层。 3、施工放样、空板检查： 根据设计宽度（9.5m或12.0m），在距中线4.75m或6.0m两侧沿路线走向每5m钉上钢钉，根据设计高程测出每一钢钉位置的高度，然后挂上钢丝拉线，并进行空板检查及报验工作。 4、水泥稳定碎石混合料的拌和： 水泥稳定碎石混合料采用厂拌设备进行集中拌和，将水泥稳定碎石基层施工配合比输入拌和设备电脑数据库，设专人控制混合料水泥剂量与含水量，成品料出厂前都应经过观察混合料的颜色，达到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，无明显粗、细集料离析现象且含水量合适和均匀。出料口应有专人看管，发现不合格混合料及时向后盘负责人报告，重新拌和并找出原因随即纠正，严禁不合格混合料运到前盘。并且出现异常情况应立即取料进行检验，合格后方可出场，每日检验混合料水泥剂量和含水量不少于4—6次。 施工配合比为： 1-2cm石子：23% 0.5-1cm石子：33% 石屑：18% 石粉：9% 砂：11% 水泥：6% 5、水泥稳定碎石混合料摊铺、整平及碾压： 水泥稳定碎石混合料摊铺采用摊铺机进行全幅摊铺，摊铺后松铺系数1.38，松铺厚度22.1厘米。在摊铺过程中，应将水泥碎石混合料均匀地摊铺在空槽内。摊铺时，采用摊铺机走钢丝；对于混合料干湿不均匀，粗、细集料过分集中，离析现象严重者，应采用人工进行掺拌处理。另外，摊铺要饱满、平整、路拱符合设计要求。 摊铺后的水泥碎石混合料，先用18B型振动压路机静压1遍，激振4遍，再用18-21T压路机静压一遍，最后用21-24t光轮压路机碾压两遍。 要求：1）压实完成时间不超过5小时，否则应增加压实设备； 2）碾压应先轻后重，先静后振，先边后中，不能调头，不能急刹车； 2）直线段先两边后中间，曲线超高段由内向外进行碾压； 3）边线要重复多压1-2遍； 4）碾压过程应重叠1/2—1/3轮宽，后轮必须超过两段的接茬处，后轮压实全宽时即为一遍。 5）压路机的碾压速度，前两遍以采用1.5-1.7Km/h为宜，以后宜采用2.0-2.5Km/h，直至碾压成型。达到无轮迹、密实度不再增长。 6）碾压过程中，如出现弹簧、翻浆现象应及时处理，一次碾压成型。 7）碾压过程中，水泥碎石表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，但严禁淋大水碾压。 6、养生及交通管制： 1）检查结束后，应进行适当养生； 2）养生期间，应保持一定湿度，不能过湿也不能过干，养生期不少于7天。 3）养生期间应封闭交通，严禁重车通行。 7、切缝：每15m一道全幅切缝（工作缝边也应再切缝）缝宽4mm，缝深5cm，全幅内要缝直，并用热沥青灌缝，然后在缝上全幅涂刷热沥青宽1.2m，铺1.0m宽防裂土工布。 三、检测标准： 1、6%水泥碎石基层水泥剂量在5-7%之间。 2、压实度≥97%。 3、平整度：12mm。 4、宽度：不小于设计值9.5m。 5、厚度：不小于设计值16cm。 6、横坡度：1.5%-2.5%。 7、纵断高程：+5，-15mm; 8、强度：试件7d强度 ≥ 2.0Mpa 四、安全保证措施： 为了工程的顺利进展，确保工程质量，工地成立了安全协调组，并制定了安全措施。安全措施如下： 1、利用各种宣传工具，采取多种教育形式，使职