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产品构件外观检查及测试规范 目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用 阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较暗的区域。 桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷 超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高 的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕 没有深度的划痕 飞边 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 翘曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 龟裂 软胶（橡胶或硅胶）件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。 油渍 在产品表面所残留的油污。 气泡 由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 凹坑 由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。 透明度差 指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 产品测量面的定义 0 检查/测量面：产品上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 I 检查/测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区、前壳、后壳、电池盖的正面、插头翻转的正反两面。 II 检查/测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，插头翻转的侧面。 III 检查/测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池时可看到的内表面，如被电池盖住的面或电池盖的内表面； IV检查/测量面：只有在拆卸产品时才能看到的零件表面。 缺陷代码对照表 缺陷代码对照表见表1。 表1 代码 名称 代码 名称 N 数目 D 直径(mm) L 长度(mm) H 深度(mm) W 宽度(mm) DS 距离(mm) S 面积（mm2） 产品检验条件及环境 产品检验条件及环境的规则如下： 距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm； 时间：每片检查时间不超过12s； 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°； 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm ，（照度达500～550Lux）。 整机装配检验 产品装配的检验项目如下： 检查各外观件的质量符合要求； 上壳与下壳之间的间隙均匀， 段差均匀且小于0.30mm； 各按键的功能正常，且手感均匀一致； 电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装； 塑胶喷漆件检验 塑胶喷漆件外观检验(见表2) 表2 序号 不良项目 I测量面 II测量面 11 点缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤0.3mm（S≤0.07mm2）， N≤1 当D≤0.35mm(S≤0.10mm2)，N≤1； 当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2且DS≥15mm 无颜色对比