材料加工组织性能控制(第三章)新＂.ppt

3.7.4.2 分层 两相区轧材，即使极低硫 化，在以脆性断口温度为 中心相当广泛的试验温度 范围内也有平行于轧制面 的分层。 原因：带状层由{100}和 {111}织构组成，两种织构 变形难易程度不同。 ? 温度 显微组织 强度 缺口韧性 屈服强度 加工硬化 析出硬化 转变温度 ESA100 析出物的数量 （100） 织构 第I 阶段 》950?C再结晶?区 ?由于反复的再结晶而细化dr=20?40?m 低（取决于晶粒尺寸） ?0 ?0 高（取决于晶粒尺寸） 高 无 无 第II阶段 950?C?Ar3不发生再结晶的?区 ?晶粒被拉长导入变形带和位错使?晶粒细化 低（取决于晶粒尺寸） ?0 ?0 低（取决于晶粒尺寸） 高 微量 无 第III阶段 Ar3 （?+?）区 ?晶粒不再进一步细化，析出硬化和（100）织构的产生 高（晶粒尺寸和其它的影响） 少量 大量 极低（晶粒尺寸和其它的影响） 低 大量 形成 表3-2 控制轧制三个阶段的物理性能变化 3.8 铁素体区控制轧制 3.8.1 概述 为什么提出铁素体轧制？ 铁素体区热轧的两个关键：（1）在铁素体区精轧 及终轧；（2）良好的热轧润滑条件。 铁素体区轧制特点：粗轧在奥氏体区进行，粗轧后 完成奥氏体向铁素体的转变，精轧在铁素体区进行。 图3-12 ELC和ULC-Ti钢的 变形抗力 图3-13 碳含量对铁素体区轧制后 (终轧温度：800?750C?，卷曲温度： 700?650C?)的断面屈服强度和韧性的 影响 3.8.2 铁素体轧制适宜的参数 （1）铁素体轧制适应的产品 （2）铁素体轧制工艺要求 1）直接应用的热轧薄带钢，可以替代常规冷轧 退火薄板； 2）一般用冷轧用钢； 3）深冲、超深冲冷轧用钢； 4）铁素体区域热轧后直接退火的钢板。 粗轧在尽可能低的温度下使奥氏体发生变形， 以增加铁素体的形核率，精轧在铁素体区进 行，随后采用较高的卷取温度，以得到粗晶粒 的铁素体，降低热轧板卷的强度及硬度。 3.8.3 成分对热轧深冲板的影响 表1 SPHC钢化学成分控制 单位：% 成分 标准 C Si Mn 不大于 P S 内控 ＜0.05 ≤0.04 0.18?0.30 0.015 0.008 3.8.4 热轧工艺及润滑条件的影响 图3-14 传统热轧工艺和新的铁素体区润滑轧制工艺的比较 （1）精轧入口和终轧温度 终轧温度一般控制在730±10℃。 碳含量为0.04%的低碳钢，入口温度应控制 在850?800℃。 原因：1）???的温度在867℃左右；2）铁素体 较奥氏体软，在800℃变形不会引起轧机负荷的 过高变化。 （2） 卷取温度 卷取温度过高：使带钢晶粒粗大，影响产品力学 性能； 温度过低：加大卷取功率，且不易卷紧。卷取温 度设定在690±10℃。有利于利用轧后余热使带 卷实现再结晶退火。 （3）压下量 大道次压下率的热轧退火板的r值明显高于小道 次压下率的热轧退火板的r值。 （4）润滑条件 图3-15 采用润滑和不采用润滑时板材r值的变化 a-轧制温度和润滑条件对IF钢热轧退火板值的影响；b-冷轧 退火钢板在铁素体区热轧时采用润滑和不采用润滑时r值的 差别 无润滑：随着剪切应变的增大， ?110?的密度增大，?111?密度减小， 板厚方向上存在织构的不均匀性，在 再结晶过程结束之后仍然存在，r值不 高。有润滑：表层部位的?110?密度 减小，整个板厚方向上的轧制织构变 得均匀，?111?织构组分占有优势，使 r值提高。 图3-17 摩擦系数?与热轧退火板材r值之间的关系 图3-18 热轧润滑对AK钢和IF钢变形行为的影响 表2 铁素体轧制 试验序号 钢号 规格mm ReL Rm A 1 SPHC 2.3*1250 190 305 45.0 2 SPHC 2.3*1250 185 280 30.0 3 SPHC 2.3*1250 180 300 42.5 4 SPHC 1.8*1250 190 290 32.5 5 SPHC 1.8*1250 180 280 42.0 6 SPHC 3.0*1250 185 285 44.0 最大 ? 190 305 45.0 最小 ? ? 180 280 30.0 平均 ? ? 185 290 39.0 表3 非铁素体轧制板卷产品性能检测情况 序号 钢种 规格 ReL Rm A 1 SPHC 2.50*1250 320 390 41.5 2 SPHC 2.50*1250 325 390 41.5 3 SPHC 2.50*1250 235 320 35.0 4 SPHC 2.50*12