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图13-10 浇口套零件图 图13-11 推杆固定板零件图 图13-12 型芯零件图 图13-13 定模固定板零件图 图13-14 动模固定板零件图 图13-15 推板零件图 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 上一页 下一页 目录 单击此处编辑母版标题样式 上一页 下一页 目录 基座注射成型模具设计实例 塑料成型工艺与注射模具设计 学习情境 13 任务一 拟定成型工艺方案、初选成型设备 任务 任务内容 基座注射成型模具设计实例 任务学习 任务二 确定模具结构方案 任务三 绘制模具装配图、模具零件图 拟定成型工艺方案、初选成型设备 1 图13-1所示为塑料基座的零件图，该塑件材料为增强聚丙烯（PP），生产批量为80万件，试完成整套注射模具的设计任务。 图13-1 基座零件图 一、任务导入 拟定成型工艺方案、初选成型设备 1 二、塑件的尺寸精度与结构分析 1.塑料制品的尺寸、精度和表面质量 （1）尺寸精度分析 该零件重要尺寸有：￠5.5mm、8mm×5.5mm 、11mm等，其余为次要尺寸，所有尺寸均未标注公差，故尺寸精度均取MT5级。从塑件的壁厚上来看，最大壁厚为5.5mm, 凸台处壁厚为1.75mm，壁厚差较大，塑件不够均匀，浇口应设置在最厚处，便于熔融塑料充满型腔。 （2）表面质量分析 该零件的表面没有特别的表面质量要求。但安装、使用中其表面与人的手指接触较多，因此表面最好自然形成圆角。 2.塑件的结构工艺分析 ◆从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，侧面有5个8mm×5.5mm的方孔，模具上必须设置侧向分型抽芯机构；塑件顶面有5个凸台，凸台中间各有两个￠5.5mm的通孔，共有10个通孔。 ◆凸台间有4个宽2mm、深1mm的狭长槽，槽内有4个￠3.5mm的孔。该零件属于中等复杂程度的零件。 拟定成型工艺方案、初选成型设备 1 三、拟定塑件成型工艺方案 塑件的材料采用增强聚丙烯（PP），属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料刚度好，耐水，耐热性强，其介电性与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成塑性能上看，该塑料吸水性小，溶料的流动性较好，成型容易，但收缩率大。 另外，该塑料成型时易产生缩孔，凹痕，变形等缺陷，成型温度低，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。 在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。 综合来看，该塑件结构较复杂，需要设置侧向分型抽芯机构。在注射成型生产时，只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成型的。 拟定成型工艺方案、初选成型设备 1 四、初选塑件成型设备、记录参数 聚丙烯（PP）的注射工艺参数，见表13-1。 表13-1 聚丙烯（PP）注射成型的工艺参数 序号 项目 增强聚丙烯（PP） 1 塑机类型 螺杆式 2 喷嘴形式 直通式 3 喷嘴温度 180～190 4 料筒温度/℃ 160～220 5 模具温度/℃ 70～90 6 注射压力/ MPa 90～130 7 注射时间/s 2～5 8 保压时间/s 15～40 9 冷却时间/s 15～40 10 成型周期/s 40～140 拟定成型工艺方案、初选成型设备 1 通过计算可知塑件体积单个约10.22cm3，查相关手册知聚丙烯（PP）的密度为1.04g/cm3,故塑件单件重量为10.22×1.04g=10.6288g≈10.7g 。2个塑件的总质量为21.4g。考虑浇注系统的质量，按经验公式计算得出总的塑料质量为1.6×21.4g=34.24g。 根据以上数据，初选XS-Z—60注射机，其主要技术参数，见表13-2。 表13-2 XS-Z—60主要技术参数 额定注射容量cm3 60 锁模力/kN 500 螺杆直径/mm 38 拉杆内间距/mm 190×300 注射压力/MPa 122 移模行程/mm 170 注射时间/s 2.9 最大模厚/mm 200 注射方式 柱塞式 最小模厚/mm 70 喷嘴球半径/mm 12 定位圈尺寸/mm 55 锁模方式 液压-机械 喷嘴孔直径/mm 4 确定模具结构方案 2 一、初拟模具结构方案 通过分析，初步确定基座的模具结构为单分型面注射模，一模两腔，侧浇口，推杆推出。采用斜导柱式侧向分型抽芯机构。 型芯和型腔均采用镶拼结构，不开设冷却水道。 确定模具结构方案 2 二、讨论、确定模具结构方案 1、分型面选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。选用如图13-2所示的分型方式较为合理。 确定模具结构方案 2 2.型腔数量的确定与排列形式 本塑件在注射时采用一模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采取如图13-3所示的型腔排