4300宽厚板车间工艺设计11.docVIP

进入 21 世纪以来，大型造船业，海洋工程，桥梁、大口径石油、天然气输送管线、大型压力容器和贮罐、重型建筑结构(特别是高层、防火、耐侯、大跨度和非对称的空间结构用途、机械工程的技术进步和旺盛需求，极大地拉动了宽厚板的发展，低合金、高强度的宽厚板 的生产技术进步。 宽厚板轧机生产的产品的厚度在 5- 100(200)mm，宽度在 3500- 4800(5300)mm。高强度宽厚板钢材的屈服强度一般在 345MPa 以上，用于重大钢结构的则有Q345、Q390、Q420 和 Q460，例如 2008 年奥运会主体工程———国家体育场(鸟巢结构)就大量使用了舞阳钢厂 生产的厚度为 110mm 的 Q460E- Z35 钢板。为了提高安全性和整体性能，减轻自重，减少焊接量，造船和海洋平台则多用 D36 和 E36 以上的宽厚板，用于大口径石油和天然气输送管线多用 X70 级以上，甚至 X100和 X120 等级的抗硫化氢腐蚀的宽厚板。这些用途的 宽厚板往往还单独或综合要求具有良好的低温冲击性能，抗焊接热影响和裂纹敏感特性，或者试件断面收缩率 Ψ达到 25%或 35%以上的抗层状撕裂的性能。生产工艺简单。中厚钢板大约有200年的生产历史，它是国家现代化不可或缺的一项钢材品种，被广泛应用于大直径输送管、压力容器、桥梁、锅炉、海洋平台、坦克装甲、各类战舰、车辆、机器结构、建筑构件等领域。其种类繁多，使用温度要求广（-200—600℃），使用环境要求复杂（耐蚀性、耐候性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。随着我国工业的发展，对中厚板产品，无论是数量上还是品种质量上都提出了更高的要求。 控制轧制和控制冷却技术在国际上称为TMCP(Thermo-MechanicalControl Process),也 有直译为热机械处理),它以冶金工艺(如再结晶、相变、沉淀)为基础,并充分利用强化机理(如固溶强化、沉淀强化、晶粒位错强化),特别是通过限制变形和温度条件使晶粒细化,将强度和韧性良好结合,使轧后状态下的钢板获得预定的最佳材质性能。随着微合金细晶粒钢的进一步开发,它既有高强度,又由于碳含量的降低(≤0. 15% ),碳当量随之降低为0. 32%～0. 38%,从而进一步提高了钢板的韧性和焊接性能。在控制轧制后再加速冷却,又进一步提高了钢板的综合性能。因此TM-CP是当今厚板生产中最关键的工艺技术,可用来生产高屈服强度、高韧性和良好焊接性能的厚板 表1　我国4000～5500mm宽厚板轧机简况 序号 企业简称 轧机/mm 年产量/万t 投产/改造年·月 说明 1 宝钢 5100 140 2005.5 引进德国SMS技术 2 鞍钢 4300 100 1993/2003 引进日本旧设备,引进技术改造 3 舞钢 4200 120 1979 国产 4 宝钢浦钢 4200+3500 143 1991 3500mm轧机、矫直机国产, 5 沙钢 5100 140 2006.11 引进奥钢联技术 6 秦皇岛中板厂 4300(二) 120 2006.10 引进德国SMS技术 7 宝钢罗泾 4200 160 2008 引进德国SMS技术 8 鞍钢(营口) 5500 150 2006.8 引进德国SMS技术 9 包钢 4100 120 2007 引进德国SMS技术 10 莱钢 4300 180 2008 引进奥钢联技术 11 鄂钢 4300 120 2008.8 引进奥钢联技术 控制轧制是相对常规轧制而言。常规轧制时对终轧温度不甚讲究,相对较高,以致强度较低, 对有些钢板则必须经热处理后才能达到性能要求。 控制轧制技术的关键之一要控制终轧温度,以往采用控温轧制TCR (Temperature Con-trolled Rolling),选择在稳定的奥氏体中的γ→α相变点略高、高于奥氏体再结晶温度时完成轧制。根据板坯出炉温度和钢板厚度的不同,必须在轧制过程中待冷,以达到规定的终轧温度,使晶粒细化,经过再结晶和相变后, 可获得相当于正火后的铁素体—珠光体组织。控制轧制TMR(Thermo-Mechanical Rolling)是在TCR基础上进一步发展起来的。为获得更高的屈服强度和韧性,除需要更低的终轧温度外,还要控制最终的变形程度。例如:屈服强度为450～500MPa的微合金的终轧温度在700～750℃,最终变形程度为2. 5～3. 5(相对压下率为60%～70% ),这就必须考虑轧机要有承受高荷载的可能。为达到需要的终轧温度和最终变形程度,中间轧件开始进入终轧阶段的温度不能太高,而其厚度要适应最终变形程度的要求。