第4章拉深工艺及拉深模设计＂.ppt

4.10　拉深模工作零件设计 4.10.1　拉深凸模与凹模的圆角半径 1.拉深凸模圆角半径 r凸 的确定 首次拉深凸模圆角半径 r凸1为： 以后各次拉深凸模圆角半径 r凸n 为 ： 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.1　拉深凸模与凹模的圆角半径 2.拉深凹模圆角半径 r凹 的确定 拉深凹模圆角半径 r凹 的数值 单位：mm 方法一： 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.1　拉深凸模与凹模的圆角半径 拉 深 凹 模 圆 角 半 径 r凹 的 数 值 单位：mm 方 法 二 ： 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.2　拉深凸模与凹模的间隙 Z/2 = tmax+ct 实际生产中，不用压边圈的拉深易起皱，单边拉深间隙Z/2取材料厚度上限值的1--1.1倍。间隙较小值适用于末道拉深或精密拉深件，较大值适用于中间工序的拉深或不精密拉深件。 C---间隙系数 见表4-23 见表4-24 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.3　拉深凸模与凹模的尺寸 工件尺寸与凸、凹模工作尺寸 见公式4-28 4-29 4-30 4-31 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.3　拉深凸模与凹模的尺寸 拉深凸模排气孔 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.4　拉深凸模与凹模的结构形式 1） 平端面不带斜角凸模 2） 平端面带斜角的凸模 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.4　拉深凸模与凹模的结构形式 普通拉深凸、凹模结构 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.4　拉深凸模与凹模的结构形式 最后拉深制件底部尺寸变化 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.4　拉深凸模与凹模的结构形式 3 2 1 带限制型腔的凹模 锥形凹模 普通平端面凹模 4.10　拉深模工作零件设计 4.10.4　拉深凸模与凹模的结构形式 限制型腔凹模结构 4.12　拉深模设计实例 带凸缘圆筒形件 4.12　拉深模设计实例 4.12.1　拉深零件工艺性分析 4.12　拉深模设计实例 4.12.2　确定拉深工艺方案 1 2 3 4 初算落料毛坯尺寸。 判断是否一次拉深成形 。 预算首次拉深直径d1 。 计算首次拉深的凸、凹模圆角半径及工件底部圆角半径 和凸缘处圆角半径 。 4.12　拉深模设计实例 4.12.2　确定拉深工艺方案 5 6 7 8 修正拉深毛坯直径，然后再计算首次拉深高度 。 验算 m1 是否合适 。 确定拉深次数，计算以后各次拉深半成品直径 。 确定以后各次拉深模的凸、凹模圆角半径 。 9 计算以后各次拉深高度 。 4.5　带凸缘圆筒形件的拉深 4.5.2　宽凸缘圆筒形件的拉深 9）确定以后各次拉深模的凸、凹模圆角半径。 10）根据宽凸缘圆筒形件的拉深原则，计算以后各次拉深的假设 毛坯直径Dn，计算各次拉深高度hn （4-9） 11）绘出工序图。 此处rn、Rn为各次拉深半成品底部圆角半径和凸缘出的半径（中心线尺寸值） 4.6　阶梯圆筒形件的拉深 阶梯圆筒形件 4.6　阶梯圆筒形件的拉深 4.6.1　拉深次数的确定 4.6　阶梯圆筒形件的拉深 4.6.2　拉深方法的确定 由大直径到小直径拉深 由小直径到大直径拉深 4.6　阶梯圆筒形件的拉深 4.6.2　拉深方法的确定 浅阶梯圆筒形件的成形方法 4.7　盒形件的拉深 4.7.1　盒形件的拉深变形特点 1.圆角部分应力分布不均匀 。 2.直边部分发生弯曲变形 。 3.圆角部分的平均应力比相同半径的圆筒件的径向拉应力要小得多 。 4.圆角部位易出现拉裂、起皱等现象 。 5.除了在圆角侧壁底部与凸缘圆角相切处容易发生拉裂外，还会因凹模圆 角半径过小等原因，引起凸缘根部（圆角附近侧壁处）产生拉裂 。 6.圆角与直边相互影响的程度取决于相对圆角半径 r/B 和相对高度 H/B 。 4.7　盒形件的拉深 4.7.1　盒形件的拉深变形特点 盒形件拉深时的应力分布 盒形件基本尺寸 4.7　盒形件的拉深 4.7.2　盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定 （1）按弯曲计算直边部分的展开长度 l0，即： （2）按拉深计算圆角部分的毛坯半径R，即: 4.7　盒形件的拉深 4.7.2　盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定 所谓高盒形件是指必须用多次拉深才能最后成形的盒形件。 采用圆形毛坯，其直径 D 为： 当ra = rb = r时，则： 4.7　盒形件的拉深 4.7.2　盒形件拉深毛坯形状与尺寸的确定 长圆形毛坯的长度为： 长圆形毛坯的宽度为： 4.7　盒形件的拉深 4.7.3　盒形件拉深的变形程度 拉深系数 m 盒形件初次拉