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管系制造原则工艺 管系的制造安装质量直接关系到船舶的不沉性、防火安全、航行性能及机械设备的正常工作，为了确保本船的管系安装质量，满足船舶运行的各项性能，特制定管系制造原则工艺，本管系原则工艺根据中国船级社现行的“海船入级建造及建造规范”（2006）及“中国造船质量标准”（CSQS2006）和全国船舶标准化技术委员会指导性技术文件CB*/Z 345.85“船舶管系布置和安装通用技术文件”等文件，规定管系在生产过程中的质量要求及有关建造精度的要求。 1、材料 1.1 管子的材料必须具有制造厂商标，钢材代号或材料号，管子制造的炉号的材质报告及理化报告。如果缺少证明时，现场验船师有权决定对此批管子作试验，经检验合格后方可上船安装。 2、管子的加工 2.1管子的弯制 管子的弯制通常分为冷弯和热弯两种方法，通常管子的弯曲半径一般不小于管子外径的3倍，被弯制部位的表面不得有裂纹、折皱、结疤、分层等缺陷，由于管子弯制过程中受力大小方向的不均匀，弯制时管壁的厚度和形状都会发生变化，须采取有效的措施使其变形减到最小，并符合规定的技术条件，管子弯制时，由于管子外侧被拉伸，内侧被挤压，变形产生的向心全力使管子截面由正圆变为椭圆，见附图所示 2.1.1管子圆度的要求，见表2-1 表2-1 弯管圆度偏差表 弯曲半径R 圆度允许极限E（%） 冷弯 热弯 R≤2Dω 10 2DωR≤3Dω 10 8 3DωR≤4Dω 10 5 4DωR 10 5 表中圆度允许极限E可用下式进行计算 E=（a-b）—允许圆度偏差（%） a—管子弯曲处截面最大外圆直径（mm） b—管子弯曲处截面最小外圆直径（mm） Dω—管子外圆直径（mm） 2.1.2管子壁厚减薄率的要求见表2-2 表2-2管壁厚度减薄率 弯曲半径R 管壁厚度减薄率F（%） 钢管 铜管 冷弯 热弯 冷弯 热弯 R≤2Dω 20 20 2DωR≤3Dω 25 10 30 15 3DωR≤4Dω 20 5 25 10 4DωR 15 5 20 10 管子壁厚减薄率F可由下式进行计算 F=（g—g1 ）/g×100% 式中： F—管壁厚度减薄率（%） g—原有管壁厚度（mm） g1 --弯曲后的最小管壁厚度（mm） 2.2管子的切割和开孔 2.2.1所有管子的切割均应采用机械方法切割 2.2.2对外径不超过50 mm的钢管应采用机械方法开孔，对外径超过50 mm的钢管允许采用气割方法开孔，但开孔后切口必须修正光顺，气渣和毛刺必须全部清除干静， 2.3管子的连接 钢质管段的连接可采用对接焊、套管焊、认可的螺纹套筒以及法连接方式。 2.3.1管子的对接烛应为全焊透式，要求管子基本同心，对接焊后内部的焊瘤必须清除干净。 2.3.2套管焊时，套管的壁厚应≥1.25S（S为连接管壁厚） 2.3.3支管焊接时插入管的管端不得超过领口最低点，马鞍口应与管很好吻合。 2.3.4管子与法兰的连接应采用双面焊 2.4管子的焊接 2.4.1焊条应符合有关标准的规定，应具有制造厂的合格证，焊条必须存放在干燥、通风良好的仓库内，严防焊条受潮变质，焊前应置于烘箱烘干。 2.4.2焊工应持有有效的焊工证书 2.4.3焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部位，焊缝应尽量布置在受弯矩和交变负荷作用最小的位置。 2.4.4管系的焊接应尽可能在车间内场制作，如不因避免，应充分考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理以及焊接接头的检查。 2.4.5焊接时,焊接部位要清洁干净,不能有油漆(保护底漆除外),油、锈、氧化皮和其它对焊接质量有害的附着物。 2.4.6焊缝尺寸应符合图样要求，焊脚（或焊喉）高度要相同，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角的发生。焊缝不得有裂纹、焊瘤、气孔、棱边及未填满的弧坑或凹陷等缺陷，管内不得有未焊透，明显塌陷，下凹及较大滴垂。 2.5、管子的镀锌 2.5.1对有镀锌要求的管子，管子加工完后，表面不得有毛刺、焊渣、飞溅、油污和锈蚀等对镀锌质量有害的附着物。 2.5.2镀锌层应光滑均匀，不应有明显漏镀、烧黑、流挂、削落、起泡、麻点、伤痕等到缺陷，敲击时镀锌层不能有剥落或脱离。 2.5.3镀锌后的管子一般不允许在镀层上再施焊，若无法避免，则在焊接后受到局部损伤的管段用富锌底漆补涂，补涂前，须认真做好清洁工作。 2.5.4对于属于I级管的液压管系的制作完成后，必须经焊缝检查，探伤合格后在车间进行1.5P液压试验（P为设计压力）但不必大于P+7MPn，合格后进行酸洗半油工序，以清除管路内的杂质等有害物质，在甩有这些工序完成后，必须对管子的端口进行密封，以防尘土和其他有害杂质二次污染内部管路。 3、管子