减底泵改造方案.docVIP

减底2011-4-28 一．概述： 公司常减压装置减底油泵为该装置的关键设备，采用的是沈阳水泵厂生产的单级双支撑泵，型号为DSJH8×10×15Mkw、转速2970r/min。Ⅱ套常减压装置自开工以来，该泵及其联接管线振动一直较大。 2010年8月6日，减底泵检修后试运，现场采集振动数据。处理量为210t/h，振动值如下PIH/V：8.4554/8.4664，POH/V：11.2501/6.8418，POA：2.0931，运行在D区，为不合格状态。频谱分析，发现四倍频的叶片通过频率幅值大大超过了工频及其它谐频。? 泵外侧垂直频谱 泵外侧水平频谱 为消除超标振动现象，2011年底在泵体、轴及轴承座不动的情况下，对该泵叶轮进行了重新设计制造，重点解决叶轮叶片通过频率对泵振动的影响。新制造的叶轮安装后进行了现场测试，其振动频谱如下： PIH-前端水平\PIH 采样时间：2011-03-24 14:59:33,测量值：3.5282mm/s \PIV-前端垂直\PIV 采样时间：2011-03-24 15:00:01,测量值：5.4mm/s 采样时间：2011-03-24 15:00:33,测量值：3.9mm/s \POV-后端垂直\POV 采样时间：2011-03-24 15:01:01,测量值：7.4mm/s \POA-后端轴向\PIA 采样时间：2011-03-24 15:01:31,测量值：5mm/s 与改造前比较，其振动烈度有一定程度的改善，但仍未到达标准要求值。按JB/T8097标准要求，泵中心高在225~550，转速在1800~4500范围内，属于第三类泵，振动烈度在1.8mm/s以内属于A级，1.8~4.5mm/s属于B级，4.5~7.1mm/s属于C级，因此泵的任何一个测点振动烈度超过7.1mm/s即属于不合格范畴，实际P220/1后端垂直\POV测量值已达到7.4mm/s，超C级允差要求；前端垂直\PIV近年来，中石化炼油板块一直坚持“优化增效、节能减排”的工作方针，全面深入地开展了“减压深拔”等的工作，提高了高附加值产品收率减压深拔–0.0375~–0.045Mpa，泵进口管极易发生汽阻现象，因此对泵的汽蚀性能提出了较高的要求，原沈水DSJH8×10×15M泵在Q=306M3/h时，其汽蚀性能NPSHr=4.5 m。 考虑工作温度下介质的汽化压力，装置的有效汽蚀余量NPSHa只有4.8~5.5 m，已无法满足API610标准及GB3215-2007标准中关于NPSHa-NPSHr≮0.7 m的使用要求，在大流量及低液位情况下，装置NPSHa会进一步降低，从而发生临界汽蚀→汽蚀初生→汽蚀扩展的过程，设备外在表现为随着流量加大泵振动加剧，最终表现为出口阀门开度加大泵的流量无法继续增加，而泵的振动持续恶化的状况。 此外，DSJH系列泵的轴承座中间架采用的半开式设计，以及转子轴的设计略显单薄造成振动的进一步加剧，这一点从前期采用的4叶片及5叶片叶轮的振动频谱分解中也可看出，其叶片通过频率的振动分量明显偏大，可以得出其转子—支承系统抗扰动能力较差之结论。 三．应对措施及拟实施方案 根据目前状况，泵配套电机功率为280kw，泵流量306m3/h时，出口扬程达到215m，因泵出口实际换热流程压降降低，可适当减小泵出口扬程至190m，在保证电机功率不超负荷的情况下，可以提高泵的出口流量至350~360m3/h。我方认为，在泵体不动的情况下，通过重新设计叶轮及转子——支承系统，可有效改善泵目前产生的汽蚀振动，能保证达到泵出口流量控制在360m3/h的现场工艺要求。 1．泵叶轮高汽蚀水力模型的设计 采用双吸叶轮是有效提高泵汽蚀性能的途径之一，在此基础上还可通过以下方法优化设计，通过调整叶轮进口及叶片的相关几何参数，来达到改善泵汽蚀性能的目的： （1）增加进口直径，减少进口流速； （2）增大进口安放角，减少叶片的弯曲，增大叶片进口过流面积，减少叶片的排挤； （3）增加叶片进口宽度，进口过流面积增加，减少进口流速； （4）增加前盖板的曲率半径，减少前盖板的流速和改善速度分布的均匀性；（5）叶片进口边适当向进口延伸并减薄，叶片提早接受液体的作用，增加叶片的表面积，减少叶片工作面和背面的压差。 因原泵泵体口环较厚，可适当减薄，加大叶轮吸入口直径，图1是设计的加大进口直径的双吸叶轮示意图。 图1 加大进口直径双吸叶轮示意图 利用PCAD设计两组水力模型，采用Pro / Engineer软件进行几何建模，并通过FLUENT的前处理软件GAMBIT对其进行网格划分，最后利用网格进行内部流场数值模拟计算。考虑到双吸式离心泵几何结构的对称性，分别取叶轮、吸水室，蜗壳的一半作为计算区域，并适当地延长吸水室的进水