第4章典型表面加工方法资料.ppt

1）尺寸精度-通常指外圆表面直径和长度的尺寸精度。 1、外圆表面的技术要求 2）形状精度 3）位置精度 4）表面质量 例： （1）在粗车之后进行的，目的是进一步提高工件的精度和降 低表面粗糙度。 （2）加工精度可达ITl0~IT11，表面粗糙度为Ra2.5~10μm。 （3）可作为磨削或精车前的预加工，或中等精度表面的最终 加工。 （1）作为高精度外圆表面的终加工，主要目的是达到零件表面的 加工要求。 （2）加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度可达Ra1.25～2.5μm （3）用于较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。 3、外圆表面加工方案的制订 内孔表面是盘套、支架、箱体类零件的主要组成部分之一。 1）尺寸精度 指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的 尺寸精度等。 2）形状精度 指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。 3）位置精度 指孔与孔间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔 间的垂直度、平行度、倾斜度等。 4）表面质量 指内孔表面粗糙度及表层物理力学性能的要求等。 ◆ 拉孔是一种高生产率的精加工方法。加工精度可达IT8～ IT7，Ra值可达0.8～0.4μm。 1）非结合平面：不与任何零件相配合，一般无加工精度要求。 2）结合平面：这种平面多数用于零部件的连接面，一般要求精 度和表面质量均较高。 3）导向平面：如各类机床的导轨面，这种平面的精度和表面质 量要求很高。 4）精密量具表面：如钳工的平台、平尺的测量面和计量用量块 的测量平面等。这种平面精度和表面质量要求均很高。 （1）刮削 刮削是用刮刀刮除工件表面薄层金属的一种加工方法。表面粗糙度可达Ra1.6～0.4μm，平面内的直线度可达0.01mm/m。 a)平面刮削 b)平面研点 c)平面刮削质量检验 5） 平面的光整加工 （2）研磨 研磨是微量切削，因此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在0.005～0.030mm之间。 研磨分手工研磨和机械研磨两种。 研磨平面多用于中小型工件的最终加工。 加工的尺寸精度可达IT5或更高，Ra 0.1~0.01um。 1）低精度的加工方案 对精度要求不高的各种零件（淬火钢零件除外）的平面，经粗刨、粗铣、粗车等即可达到要求。Ra值达50～12.5μm。 2）中等精度的加工方案 （1）粗刨一精刨。此方案适用于加工狭长平面。 （2）粗铣一精铣。此方案适用于加工宽大平面。 （3）粗车—精车。此方案适用于加工轴、套、盘、环等回转体零件的端面、大型盘类零件的端面，一般在立式车床上加工。 上述各加工方案表面粗糙度Ra值可达6.3～1.6μm。 3、平面加工方案 1）钻孔 一般加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm，主要用于孔的粗加工。 车 钻 2）扩孔 加工精度可达IT10，表面粗糙度Ra值可达 6.3～3.2μm，可作为孔的半精加工；也可作为精度要求较低孔的最终加工。扩孔可以修正孔轴线的歪斜。 3）铰孔 加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6-0.4μm。铰孔可进一步提高孔本身的尺寸精度及形状精度，用于中小直径孔的半精加工和精加工。铰孔分手铰和机铰两种。 钻——扩——铰 是非常典型的工艺。 ◆镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还能保证各孔的孔距精度和位置精度； ◆常用来加工箱体、机座、支架等外形复杂的大型零件上的大直径孔 4）镗孔----对已有孔进一步加工的精加工方法。 （1）镗孔的特点 （2）镗孔方法的选择 ◆ 粗镗 粗镗的加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50 ～12.5μm，一般为半精加工、精加工作准备。 ◆ 半精镗 半精镗的加工精度可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra值可达6.3～3.2?μm，用于磨削加工和精加工的预加工，或中等精度内孔表面的最终加工。 ◆ 精镗 精镗的加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6～0.8μm。用于精度较高的内孔的精加工或作为珩磨孔的预加工。 5）磨孔 磨孔是孔的精加工方法之一，磨孔的精度可达IT8~ IT6，表面粗糙度值达Ra 1.6~0.4μm。 磨孔主要用于不宜或无法进行镗削、铰削和拉削的高精度孔及淬硬孔的精加工。 内圆磨削方式： 普通内圆磨削