第5章_机械加工表面质量分析.ppt

* 图3-6 车削、刨削时残留面积高度 * 图3-7 加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响 * * 砂轮上的磨粒 * 图3-23 内冷却装置 1－锥形盖 2－通道孔 3－砂轮中心孔 4－有径向小孔的薄壁套 * 图3-24 开槽砂轮 a） 槽均匀分布 b）槽均匀分布 * 图3-19 切削热在表层金属产生残余拉应力的示意图 * 图3-25 滚压加工原理 * * * 图3-32 自激振动系统的组成 * 如图4-27a所示为单自由度机械加工振动模型。设工件系统为绝对刚体，振动系统与刀架相连，且只在y方向作单自由度振动。 在背向力Fp作用下，刀具作切入、切出运动（振动）。 刀架振动系统同时还有F弹作用在它上面。y越大，F弹也越大，当Fp=F弹时，刀架的振动停止。 对上述振动系统而言，背向力Fp是外力，Fp对振动系统作功如图4-27b所示。 刀具切入，其运动方向与背向力方向相反，作负功；即振动系统要消耗能量W振入； 刀具切出，其运动方向与背向力方向相同，作正功；即振动系统要吸收能量W振出； （二）产生自激振动的条件 * 图3-27 单自由度机械加工振动模型 a） 振动模型 b） 力与位移的关系图 * （1）当W振出W振入时，由于刀架振动系统吸收的能量小于消耗的能量，故不会产生自激振动。 （2）当W振出=W振入时，因实际机械加工系统中存在阻尼，刀架系统在振入过程中，为克服阻尼还需消耗能量W摩阻（振入），故刀架振动系统每振动一次，刀架系统便会损失一部分能量。因此，刀架系统也不会有自激振动产生。 （3）当W振出W振入时，刀架振动系统将有持续的自激振动产生。 * 三种情况： ① W振出=W振入+ W摩阻（振入）时，系统有稳幅的自激振动； ② W振出＞W振入+ W摩阻（振入）时，系统为振幅递增的自激 振动，至一定程度，系统有稳幅的自激振动； ③ W振出＜ W振入+ W摩阻（振入）时，系统为振幅递减的自激 振动，至一定程度，系统有稳幅的自激振动； 故振动系统产生自激振动的基本条件是： W振出W振入 或 FP振出FP振入 * （三）自激振动的激振机理 1. 再生颤振原理 如图3-30所示，车刀只做横向进给。 在稳定的切削过程中，刀架系统因材料的硬点，加工余量不均匀，或其它原因的冲击等，受到偶然的扰动。刀架系统因此产生了一次自由振动，并在被加工表面留下相应的振纹。 当工件转过一转后，刀具要在留有振纹的表面上切削，因切削厚度发生了变化，所以引起了切削力周期性的变化。产生动态切削力。 ? 将这种由于切削厚度的变化而引起的自激振动，称为 “再生颤振”。 * 图3-30 自由正交切削 图3-31 再生颤振的产生过程 * 再生颤振产生的条件 图3-32表示了四种情况。图中实线表示前一转切削的工件表面振纹，虚线表示后一转切削的表面。 结论：在再生颤振中，只有当后一转的振纹的相位滞后于前一转振纹时才有可能产生再生颤振。 a）前后两转的振纹没有相位差（ψ=0）图4-32a b）前后两转的振纹相位差为ψ=π图4-32b c）后一转的振纹相位超前，0ψπ图4-32c d）后一转的振纹相位滞后，即0ψ -π图4-32d * 图3-32 再生颤振时振纹相位角与平均切削厚度的关系 a）ψ=0 b）ψ=π c）0ψπ d）0ψ -π * 一般 0＜μ＜1，径向切入μ=1（切槽、钻、端铣等） 横向切削0＜μ＜1 车方牙螺纹，μ=0，无重迭切削，不可能发生再生颤振。 重迭系数对再生颤振的影响 重 迭 系 数 前一次切削工件表面形成的波纹面宽度在相继的后一次切削的有效宽度中所占的比例，用μ表示。 μ =（B-f） / B B—切削宽度， f —进给量。 * 2. 振型耦合原理 当纵车方牙螺纹的外圆表面如图所示，刀具并未发生重叠切削，若按再生颤振原理，则不应该产生颤振。但在实际加工中，当切削深度达到一定值时，仍会发生颤振，这可以用振型耦合原理来解释。 图3-33是两个自由度振型耦合颤振动力学模型 刀具等效质量为 m，相互垂直的等效刚度系数分别为k1、k2（设k1 k2）刚度低的方向振型为x1，刚度高的方向振型为x2。 * 纵车方牙螺纹外表面 * 图3-33 两个自由度的耦合振动模型 a）切削模型 b）动力学模型 * 切削加工中，由于切削热的作用，在工件的加工区及其邻近区域产生