失效实例课件.pptVIP

1、正确分析腐蚀失效原因和确定腐蚀失效模式。 2、正确选择材料和合理设计金属结构。 3、查明外来腐蚀介质的性质并将其取出。 4、隔离腐蚀介质。 5、采用电化学保护措施。 氢氧化亚铁---白色 氧化铁---红色 四氧化三铁---黑色 氧化亚铁---黑色粉末 与铁其化合物有关的颜色： 白色物质：纯铁为银白色；Fe(OH)2白色絮状沉淀。 黑色物质：FeO黑色粉末；Fe3O4黑色晶体；还原铁粉；FeS黑色固体 红色物质：Fe2O3红棕色粉末；；Fe(OH)3红褐色沉淀； 黄色物质：Fe3+ 绿色物质：FeSO4.7H2O晶体； 图7 裂纹起源处放射性花样 图8 裂纹扩展处疲劳辉纹 2 分析与讨论 　(1) 轴齿轮服役受力　如图9 所示,齿轮通过轴作用在齿根部过渡圆角的最大正应力应位于齿根部过渡的平分线上,失效轴齿轮的裂纹扩展面—断口也正位于最大正应力面上。因此齿根处承受的弯曲正应力最大。轴齿轮要求齿轮的齿根和齿面进行硬化处理,其目的是提高承受最大弯曲正应力处且又是应力集中部位的齿根的表面硬度、提高抗弯曲疲劳强度 。齿面的硬化处理目的是提高齿面的耐磨性和接触疲劳性能。 图9 轴齿轮工作时的受力分析 　(2) 齿轮的断裂性质　齿轮断齿断口为凹窝蝶状断口，有明显疲劳贝纹，无明显塑性变形，最后瞬断区所占断口比例较小，因此该断裂非过载所致,是疲劳断裂。疲劳源位于齿轮的啮合面的根部圆角处,呈多源疲劳特征。 (3) 齿轮材质　该齿轮材料的化学成分不完全符合50SiMnWoV 的化学成分标准要求, Si 、Mo 、V 含量偏低,但是齿轮心部的硬度达到了技术要求,因此部分元素含量偏低并不是造成该齿轮断裂的主要原因。 　(4) 表面硬化层处理工艺　硬化层金相组织为马氏体，硬化层硬度满足设计要求，表明加热制度及冷却制度制订合理，但工艺控制不稳定,造成硬化层深度分布不均，其中一侧硬化层深度不满足技术要求，齿根无淬硬层。硬化层深度分布不均、齿根不淬硬均造成齿根的抗弯曲疲劳强度严重不足。同时齿根过渡圆角偏小又有纵向刀痕时，引起较大的应力集中，则在齿根处形成弯曲疲劳断裂。 3 结论 　 (1) 该轴齿轮的齿折断是为弯曲疲劳断裂的结果，裂纹起源于齿根处。 (2) 齿根处没有进行硬化处理造成齿根处抗疲劳性能不足是导致轴齿轮疲劳断裂的主要原因，另外齿根过渡处倒角过小，且存在纵向刀痕引了起较大应力集中也会导致轴齿轮疲劳断裂。 　 (3) 由于该齿轮承受载荷较高,对其材质、加工工艺、热处理工艺应该严格按照设计要求,保证加工精度提高啮合精度,选择适当的齿根过渡处倒角尺寸,确保热处理到位提高根部抗疲劳性能。 实例4 管道连接头腐蚀失效分析 不锈钢管道连接头是石油化工厂管道系统中的连接件，管道内通柴油气，即烃类气体,含甲烷及氢气大约为75%,， 此外还含有硫化氢、水蒸气等。该系统运行4 个月后停止工作,一段时间后对管道连接头进行检查,发现其已破裂泄漏。资料表明该零件由0Cr18Ni9Ti不锈钢制造。图1 为管道连接头实物照。 图1 　管道连接头实物照 2 理化检验 2. 1 宏观裂纹着色检查 管道连接头焊缝周围出现锈斑,经着色后,裂纹分布情况见图2 。由图可见,破裂处呈小点状,数量不多。纵向剖开焊缝, 焊缝边缘不平整, 有咬边现象。 图2 焊缝着色后裂纹分布状况 2. 2 金相检验 在管道连接头热影响区取金相试样,光学显微镜下观察,图3a为靠焊缝区边缘的显微裂纹形貌,沿着晶界发生了腐蚀。图3b也是焊缝区边缘的显微裂纹形貌,它的腐蚀路径呈一种带状沿晶腐蚀。焊缝两侧显微组织基本为单相奥氏体。 (a) 　125 × (b) 　250 × 图3 　焊缝附近的裂纹形态和金相组织王水侵蚀 2. 3 化学成分分析 对焊缝及其两侧基体材料进行化学成分分析,分析结果表明,焊条的成分是合格的,而管道连接头基体材料不是0Cr18Ni9Ti,而是2Cr18Ni9,见表1。 表1 　化学成分分析结果w 2. 4 腐蚀产物分析 将管道连接头内壁焊缝周围粉状腐蚀产物用锯条刮下进行化学分析。其中Cl-1为0.08%，S-2为1.86% 。这表明流入管道连接头内的液体介质中含有氯化物和硫化物。 3 管道连接头破裂分析 图2和图3 表明管道连接头腐蚀破坏是属于一种点蚀和晶间腐蚀,但主要起因是点蚀,其产生原因如下: (1) 用材有误　管道连接头材料应该选用0Cr18Ni9Ti,或其它超低碳含钼不锈钢。而失效管道连接头材料为2Cr18Ni9, 这种材料不适合用作焊接结构材料,只宜做机械零件材料。2Cr18Ni9不锈钢含碳量较高为0.17% 。文献指出,碳量过高易产生点蚀和晶间腐蚀。