第七章_超高压技术在压力加工中的应用课件.ppt

3. 本学科的特点及内容 特点： 1. 边缘学科，与材料科学、地学、天体物理学、化学、生物等相结合。 造成缺点：目前为止还没有一套规范、统一、完备的教材。 2. 与技术的结合非常密切：与高能物理、同步辐射技术 3. 理论与实验结合，思考与操作相结合，强调动手能力 超高压在压力加工中的应用 热压烧结的发展 等静压成型 ISOSTATIC PRESSING FORMING 等静压成型适用于压制： ?形状复杂的大件制品 ?细长形的制品 ?空心管状制品 等静压成型时应考虑的问题要点： 产品的压力和把压力传递到粉体的装置?设备； 柔性模?坯体形状，生产数量及生产速度； 考虑粉体性质和产品特征； 安全，可靠，保险，损耗少 3、热等静压（Hot Isostatic Pressing) ?金属箔代替橡胶模; ?用气体代替液体，气体 为氦气、氩气等惰性气体。 ?模具材料有金属箔 （低碳钢、镍、钼）玻璃等。 ?100～300Mpa的气压 ?从几百度（℃）至2000℃的高温 热等静压工艺过程 三、等静压成型的主要设备 主要设备有高压容器，高压泵，控制元件和弹性模具等 ?材料要求：能均匀伸长展开，不易撕裂，不能太硬， 能耐液体介质的侵蚀 ?常用的模具材料：橡胶，如天然橡胶，氯丁二橡胶， 硅橡胶等，也采用塑料模具 ?确定模具尺寸时，还需要考虑到粉料的压缩比 弹性模具 热压烧结应用实例 热压TiCx/Al混合粉体合成Ti3AlC2 热压制备B4C/BN复合材料 热压制备TiAl–Al2Ti4C2–Al2O3–TiC复合材料 1826年索波列夫斯基首次利用常温压力烧结的方法得到了白金。而热压技术已经有70年的历史，热压是粉末冶金发展和应用较早的一种热成形技术。 1912年，德国发表了用热压将钨粉和碳化钨粉制造致密件的专利。 1926～1927年，德国将热压技术用于制造硬质合金。 从1930年起，热压更快地发展起来，主要应用于大型硬质合金制品、难熔化合物和现代陶瓷等方面。 热压烧结优点：许多陶瓷粉体(或素坯)在烧结过程中，由于烧结温度的提高和烧结时间的延长，而导致晶粒长大。与陶瓷无压烧结相比，热压烧结能降低烧结和缩短烧结时间，可获得细晶粒的陶瓷材料。 热压烧结的原理 7.2.1 热压烧结的概念 7.2.2 热压烧结的原理 7.2.3 热压烧结的适用范围 热压烧结的概念 烧结是陶瓷生坯在高温下的致密化过程和现象的总称。 随着温度的上升和时间的延长，固体颗粒相互键联，晶粒长大，空隙(气孔)和晶界渐趋减少，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，最后成为坚硬的只有某种显微结构的多晶烧结体，这种现象称为烧结。烧结是减少成型体中气孔，增强颗粒之间结合，提高机械强度的工艺过程。 固相烧结是指松散的粉末或经压制具有一定形状的粉末压坯被置于不超过其熔点的设定温度中在一定的气氛保护下，保温一段时间的操作过程。 所设定的温度为烧结温度，所用的气氛称为烧结气氛，所用的保温时间称为烧结时间。 不加压烧结 加压烧结 烧结过程可以分为两大类： 热压是指在对置于限定形状的石墨模具中的松散粉末或对粉末压坯加热的同时对其施加单袖压力的烧结过程。 热压的优点： 热压时，由于粉料处于热塑性状态，形变阻力小，易于塑性流动和致密化，因此，所需的成型压力仅为冷压法的1/10，可以成型大尺寸的A12O3、BeO、BN和TiB2等产品。 由于同时加温、加压，有助于粉末颗粒的接触和扩散、流动等传质过程，降低烧结温度和缩短烧结时间，因而抑制了晶粒的长大。 热压法容易获得接近理论密度、气孔率接近于零的烧结体，容易得到细晶粒的组织，容易实现晶体的取向效应和控制台有高蒸气压成分纳系统的组成变化，因而容易得到具有良好机械性能、电学性能的产品。 能生产形状较复杂、尺寸较精确的产品。 热压的优点： 热压法的缺点是生产率低、成本高。 1 固体粉末烧结的过程和特点 在热力学上，所谓烧结是指系统总能量减少的过程。 坯体烧结后在宏观上的变化是：体积收缩，致密度提高，强度增加 因此烧结程度可以用坯体收缩率、气孔率或体积密度与理论密度之比等来表征。 热压烧结的原理 一般烧结过程，总伴随着气孔率的降低，颗粒总表面积减少，表面自由能减少及与其相联系的晶粒长大等变化，可根据其变化特点来划分烧结阶段。 烧结初期 烧结中期 烧结后期 烧结 初期 随着烧结温度的提高和时间的延长，开始产生颗粒间的键合和重排过程，这时粒子因重排而相互靠拢，大空隙逐渐消失，气孔的总体积迅速减少，但颗粒间仍以点接触为主，总表面积并没减小。 粉料在外部压力作用下，形成一定形状的、具有一定机械强度的多孔坯体。烧结前成型体中颗粒间接触有的波此以点接触，有的则相互分开，保留着较多的空隙，如