设计说明书格式解析.doc

目 录 1 绪论 1 2 组合机床总体设计 2 2.1 总体方案论证 2 2.1.1 被加工零件的特点 2 2.1.2 工艺路线的确立 2 2.1.3 机床配置型式的选择 2 2.1.4 定位基准的选择 3 2.1.5 选用滑台传动型式 3 2.2 确定切削用量及选择刀具 3 2.2.1 选择切削用量 3 2.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 4 3 组合机床主轴箱设计 5 3.1 绘制主轴箱原始依据图 5 3.4 主轴箱坐标计算、绘制干涉检查图 20 3.4.1 计算传动轴的坐标 21 3.5.2 齿轮的校核 23 5 结论 26 参考文献 27 致 谢 28 附 录 29 1 绪论(或者前言、引言) 组合机床是一种高效的专用机床。它一般用于加工一种或一类零件，是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，其生产效率比通用机床高几倍至几十倍。而且组合机床的成本低廉、效率高。这是由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活选用。这样能降低加工成本，缩短设计和制造周期。因此组合机床在大批、大量生产中得到了广泛应用[1]。 说明：说明书格式，只是排版格式（如字体大小、公式、图、表的完整）参考，内容已经处理过，没有任何参考意义。 2 组合机床总体设计 组合机床是按高度集中工序原则，针对被加工零件的特点及工艺要求设计的一种高效率专用机床。 2.1 总体方案论证 2.1.1 被加工零件的特点 该组合机床的加工对象是汽车变速箱箱体，材料是HT250，硬度为HB190～250.属于箱体零件，结构复杂。 2.1.2 工艺路线的确立 被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序，以及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。 本次加工的零件是汽车变速箱箱体，其主要加工工序是： 1、粗铣底面； 2、粗铣左、右端面； 3、粗铣前、后端面； 4、半精铣底面； 5、半精铣左、右端面； 6、半精铣前、后端面； 7、粗镗孔； 8、精镗孔； 9、钻左、右、后面的孔； 10、攻丝。 本道工序为第9道工序，主要加工左右后三面上的30个孔。具体加工内容是：左侧面12个孔，盲孔6×M10，盲孔4×M10，盲孔Φ8；钻右侧面上9个孔，盲孔8×M10，通孔Φ8；钻后面上9个孔，盲孔8×M10，通孔Φ8。 2.1.3 机床配置型式的选择 机床的配置型式有立式和卧式两种。 立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小、形状及加工部位等因素。 卧式机床多用于加工孔中心线与定位基准面平行的情况，而立式机床则适用于加工定位基面是水平的，而加工的孔与基面相垂直的工件。考虑到汽车变速箱箱体的结构为卧式长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。 通过以上的比较，考虑到卧式机床振动小，装夹方便等因素，选用卧式组合机床。 2.1.4 定位基准的选择 组合机床是针对某种零件或零件某道工序设计的。正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。本机床加工时采用的定位方式是底面两根定位条、左面一根定位条、后面一根定位销的方案限制工件的6个自由度。夹紧方式采用上面用气缸夹紧并从右面用气缸辅助夹紧。 2.1.5 选用滑台传动型式 机械滑台的进给量稳定，慢速无爬行，高速无振动，可以降低加工工件的表面粗糙度；具有较好的抗冲击能力，断续铣削、钻头钻通孔将要出口时，不会因冲击而损坏刀具；运行安全可靠，易发现故障，调整维修方便。故选择机械滑台。 2.2 确定切削用量及选择刀具 2.2.1 选择切削用量 切削用量的选择必须从实际出发，根据加工精度，工件条件，技术要求等进行分析，按照经济的原则满足加工要求，合理地选择切削用量，一般常用查表法. A. 对左侧面上12个孔的切削用量的选择 根据文献[1]中表(6-11)和表（6-12)选定加工各孔的切削用量如下： a)孔18～孔28 盲孔， 10×M10， l=24mm 由d＞6～12，硬度大于190～250HBS，选择v=10～18m/min,f＞0.1～0.18mm/r,又d=8.6mm,取定v=15m/min,f=0.15mm/r 则n=1000×15/8.6π=555r/min b)孔29 盲孔，Φ8， l=24mm 由d＞6～12，硬度大于190～250HBS，选择v=10～18m/min,f＞0.1～0.18mm/r,又d=8mm,取定v=15m/min,f