先进制造技术作业--高速加工技术课件.pptVIP

主要参考文献： 高速加工理论及应用（德国 Herbert Schulz、何宁） 高速加工工具系统（王贵成） 高速切削加工技术（艾兴等） 高速加工技术 High Speed Machining Technology 定义(Definition ) 发展(Developing ) 特点(Feature ) 关键技术(Key technologies) 未来发展方向及研究热点(Development direction and Hot topics ) 典型人物(Typical figure ) 一、高速切削加工（High Speed Machining，HSM）定义 高速加工源于Salomon博士1929年提出的两个假设，即在高速区，当切削速度超过切削温度最高的“死谷”区域，继续提高切削速度将会使切削温度明显下降，单位切削力也明显下降 。 Salomon 博士的切削速度与切削温度理论 高速切削加工技术中的”高速”是一个相对的概念，因此对于高速加工的定义，至今还没有统一的认识，目前国际上有几种定义： 1978年CIRP提出以线速度（500-7000）m/min的切削速度加工为高速切削加工 对铣削加工，ISO1940标准定义主轴转速高于8000r/min为高速加工 德国工业大学生产工程与机床研究所（PWT）提出以高于5-10倍普通切削加工的加工定义为高速加工 从主轴设计观点，以DN（主轴轴承孔直径D与主轴最大转速N的乘积）值为（5-2000）×105 mm.r/min定义为高速加工 从刀具和主轴动力学角度来定义高速加工。这种定义取决于刀具振动的主模式频率，它在ANSI/ASME标准中用来进行切削性能测试时选择转速范围。 人类进入21世纪，作为先进制造技术的核心技术之一，高速切削技术已成为加工技术经济性的主流，高速加工技术为机械制造企业快速响应市场信息提供了强有力的支持。开展高速加工理论研究，开发高速加工工艺，推广高速加工技术，是发展先进制造技术的重要任务，对于推动中国由制造大国到制造强国发展具有重要意义。高速加工技术必将带动零件毛坯制造、刀具(工具)、数控机床、自动控制、在线检测、材料等技术的发展与进步。由于高速切削加工具有高生产率，减少切削力，提高加工精度和表面质量，降低生产成本并且可加工高硬材料等优点，已在航空、汽车、模具等制造业广泛应用，取得了重大的经济效益，对提高切削加工技术水平，推动机械制造技术的进步具有深远的意义。 重要性 20世纪30年代Salomon理论提出后，20多年没有什么重要进展，20世纪50年代，有关高速切削技术的研究被再一次在世界范围内掀起 。20世纪60年代美国大量的研究表明，只要解决切削过程中严重的刀具磨损和机床振动，生产效率会大大提高，生产成本也会显著降低。而在日本，切削形成原理及动态切削机理等方面则被较多的关注。 1977年，美国首次通过铣削速度高达1980m/min的铣床证实了弹射碰撞实验的结果与理论分析结论，实验表明，切削速度的提高大大改善了表面质量，同时降低了切削力。与此同时成功研制了第一台高频电主轴机床（主轴最高转速达到18000r/min），开始了真正意义的高速切削实验。 德国ROEDERS罗德斯高速加工中心 1979年，美国空军与通用电气公司合作，开始全面的高速切削研究 ；德国PTW是欧洲第一个开展高速切削技术研究的研究中心。通过使用磁悬浮轴承支撑的高速主轴，于1980年实现了切削速度的重大突破，并与1984年开始大型的联合研究计划，得到了德国联邦政府研究技术部的支持，该研究项目取得了重大成果 。 20世纪80年代以来，我国相继从德国、美国、法国、日本等国引进了多条较先进的轿车数控生产自动线（一汽大众捷达轿车和上海大众桑塔纳轿车 ），使我国轿车制造工业得到空前发展。在我国航天、航空、汽轮机及模具等行业，不同程度地应用了高速加工技术 。 瑞士FEHLMANN精密CNC高速加工中心 高速切削有如下特点： 随着切削速度的提高，切削力下降，能获得较高的加工精度。 加工表面质量得到提高，能获得较高的加工表面完整性。 在高速切削范围内机床的激振频率范围远离工艺系统的固有频率范围，能有效抑制切削频率的影响，降低表面粗糙度。 加工能耗低、节省制造资源。 能加工各种难加工材料。如航空和动力部门大量采用的镍基合金和钛合金 。 降低加工成本。 高速加工特点 高速加工关键技术 随着科技的发展，机械制造技术朝着高速、低功耗、优质和高精度的方向迈进。高速加工与精密加工、高能束加工、柔性自动化加工一起，构