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项目六 学会车削套类零件 认识套类零件 套类零件一般由外圆,内孔,端面,台阶和沟槽等组成 活动一 学会内孔刀具的刃磨 1．车孔刀 （1）通孔车刀 （2）不通孔车刀 根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种。 2．车孔刀的刃磨 后角取8°～12°。不通孔车刀的切削部分基本上与外偏刀相似，主偏角应大于90°，一般为93°左右，副偏角为3～6°，后角为8～12°。内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。 根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取45°～75°，副偏角一般取6°～30°。 活动二 车削内孔 孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。 孔加工特点 1、钻孔 在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 钻孔方法 1）钻孔前先把工件平面车平，中心处不许有凸头，有时还可以先用中心钻定心，以利于钻头定心和确保同轴度。 2）找正尾座，使钻头中心对准工件的旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。 。 2、车孔 1）车孔刀的装夹 装刀时，刀尖必须与工件中心线等高或稍高一些，这样就能防止由于切削力而使刀尖扎入工件。同时车孔刀伸出长度应尽可能短。 车孔刀装好后，应先在毛坯孔内走一遍，以防车孔时由于刀杆装得歪斜而碰到孔的表面。 2）车孔方法 1、车直孔方法 直孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2mm左右时纵向快速退出车刀（横向不动）然后停车试测。反复进行，直至符合孔径精度要求。 2、车台阶孔方法 ①车削直径较小的台阶孔时，由于直接观察困难，尺寸精度不易掌握，所以通常采用先粗、精车小孔，再粗、精车大孔的方法进行。 ②车削大的台阶孔时，在视线不受影响的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和小孔的方法进行。 ③车削孔径大、小相差悬殊的台阶孔时，最好采用主偏角小于90°（一般为85°～88°）的车刀先进行粗车，然后用内偏刀精车至图样尺寸。 ④控制车孔长度的方法。粗车时通常采用刀杆上刻线痕作记号，或安放限位铜片，以及用床鞍刻度盘的刻线来控制等。 3、车削平底孔的方法 ①选择比孔径小2mm的钻头进行钻孔，钻孔深度，从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线痕作记号。 ②粗车底平面和粗车孔成形（留精车余量），然后再精车内孔及底平面至图样尺寸要求。 3、测量孔径 测量孔径尺寸，当孔径精度要求较低时，可以用钢直尺、卡钳、游标卡尺等进行测量。 当孔径精度要求较高时，通常用塞规、内测千分尺或内径百分表结合千分尺进行测量。 4．车削内孔时的注意事项 （1）增加刀杆的截面积 （2）刀杆的伸出长度尽可能缩短 （3）控制切屑流出方向 精车通孔要求切屑流向待加工表面（前排屑），不通孔要求切屑从孔口排出（后排屑）。 5．产生废品的原因及预防方法 废品种类 产 生 原 因 预 防 方 法 尺寸不对 1．测量不正确 仔细测量 2．车孔刀杆跟孔壁相碰 选择合适的刀杆直径，在开车前，先让车孔刀在孔内走一遍，检查是否相碰 3．工件的热胀冷缩 加注充分的切削液 内孔有锥度 1．刀具磨损 采用耐磨的硬质合金 2．刀杆刚性差，产生“让刀”现象 尽量采用大尺寸的刀杆，减小切削用量 3．刀杆跟孔壁相碰 正确装刀 3．刀杆跟孔壁相碰 检查机床精度，找正主轴轴线跟床身导轨的平行度 5．床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行 找正机床水平 6．床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行 大修车床 内孔不圆 1．孔壁薄，装夹时产生变形 选择合理的装夹方法 2．轴承间隙太大，主轴颈成椭圆 大修车床，并检查主轴的圆度 3．工件加工余量和材料组织不均匀 增加半精车，把不均匀的余量车匀后， 使精车余量尽量减少和均匀。对工件毛 坯进行回火处理 表面粗糙度值大 1．刀具磨损 重新刃磨刀具 2．车孔刀刃磨不良，表面粗糙值大 保证切削刃锋利，研磨车孔刀前、后刀面 3．车孔刀几何角度不合理，装刀低于工件中心 合理选择刀具角度，精车孔时装刀应略 高于工件中心 4．切削用量选择不当 适当降低切削速度，减小进给量 5．刀杆细长，产生振动 加粗刀杆并降低切削速度 任务二 技能训练：车削套类零件 技能训练内容 （1）工件图样 （2）参考步骤 1）装夹找正，粗、精车端面，精车外圆，钻中心孔，钻孔?12mm，扩孔?23.5mm，精车外圆至尺寸，镗孔? 25mm至图样尺寸，倒角； 2）调头装夹，车端面至总长尺寸，倒角； 3）检测； 4）重新装夹找正，粗、精镗? 30mm至图样尺