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16MnⅢ级锻件热处理工艺 16Mn 16MnⅢ级锻件、法兰主要是在原材料选用上选取可以保证探伤的原材料，锻造过程与普通的锻件基本相同，采用镦粗，拔长。锻造温度应控制在1200°-900°之间。 锻件、法兰的热处理工艺要严格按照要求，公称厚度＞100-200mm，采用正火+回火，公称厚度＞200-300mm，采用淬火+回火。16MnⅢ级锻件需要提供试样，试样的材料与锻件采用相同炉号，热处理要与锻件同炉。 在验收中，要对试样做化学分析、硬度试验、拉伸试验、冲击试验和硬度检测。所有试验需要符合16MnⅢ级锻件相应规定的要求。 对锻件做超声波检测应按JB4730.3的相关规定。 压力容器16MnⅢ级法兰检测与以上检测方法相同。 ? 相关知识： 锻造工艺过程对锻件质量的影响 锻件组织对热处理后的锻件组织和性能的影响 下料（切除夹杂偏析较重的原料锭尾部）、镦粗（扩大变形横截面）、冲孔、芯轴扩孔；筒形件的锻造工艺为压钳把、下料、镦粗、冲孔、芯轴拔长。当原料锭采用电渣炉电渣重熔生产时，称为电渣锭。由于重熔过程钢锭自上而下地顺序凝固，熔池中的钢液一边结晶，一边得到自耗电极补充，至钢锭头部时又采用低熔速工艺补缩。所以，电渣锭没有大冒口，头部也是平的。出结晶器后，去掉头部渣子后，电渣锭两端平整，很适合在锻压机的平台上直接镦粗，这对于空心类锻件生产来说，不会对后续操作带来不便。相反，以往采用传统工艺压制钳把，不仅工序较多而且浪费料，切损量大。原传统工艺压钳把、下料为一火，做完操作即需要回加热炉提高温度，等温度提升方可进行镦粗后续操作，改此工艺为直接镦粗法，即镦粗、冲孔、芯轴拔长。这样，一方面冲脱料占用的是钢锭芯部相对疏松的部分，大幅度提高了成材率；另一方面，减少了锻造火次，减少了原料的烧损，节约了能源，提高了生产效率。以上措施在国内东北特殊钢实行，用于生产该企的GCr15类环形空心锻件及PCrNi3MoV类筒形锻件。实践证明，该措施使锻件成材率提高5%-15%，而且省去一次中间加热，节约了能源，优化了生产流程，该改进极为合理有一锻件，材料为LC4，锻件质量0.382kg；毛料规格φ45×150mm，毛料质量0.65kg。锻件模锻斜度为外7°，内10°，垂直尺寸公差+1.2mm/-0.7mm，残余毛边每边允许至1.8mm。类件，按A-A取低倍。工艺过程如下：（1）下料 采用砂轮切割机下料，车端面，倒圆角R5。（2）加热 采用电炉加热，炉温（450±10），加热保温时间136min。（3）模锻 模锻设备为6300kN摩擦压力机，首先在锻模的镦粗台上将坯料压扁至H=24mm，再在型槽内平放料进行模锻，并欠压2～3mm。（4）加热 炉温（450±10），加热保温时间为30min（第二火）。（5）模锻 压至尺寸。（6）加热 炉温（450±10），加热保温时间为10～15min。（7）热切边（8）酸洗 按酸洗通用工艺规程进行。（9）热处理 按热处理工艺规程淬火、人工时效。（10）酸洗 按酸洗通用工艺规程进行。（11）锻件修伤（12）锻件检验 100%检查材料牌号、外形及表面质量；100%检查硬度（HB≥140）；低倍检查。兰盖模锻是使坯料在良好的变形条件下成形，取质量较好的锻件；操作安全方便；原消耗少；生产效率高。选择法兰盖模锻工步的依据是法兰盖的工艺特征；设备条件和生产条件；生产批量以及工人的操作技术和操作习惯等。在考虑模锻工步时，常常会涉及以下问题有无近似锻件的模锻先例以资借鉴；有无使用更少的工步完成模锻的可能，如模锻法兰盖后不经过滚压直接终锻、不经过拔长用滚压延伸坯料等；对利弊兼而有之的工步如何取舍，是否有必要采用预锻等；怎样减少废料损失，设法减少钳夹头的用料或完全不用钳夹头等；能否减少废料在制坯过程中的调头次数，使操作方便；能否采用调头锻、多件锻、合锻等，以改善成形条件，提高法兰盖生产效率，减少废料损失等；对于复杂形状的锻件或其他原因，采用联合模锻工艺的可能性；在做了分析比较之后放弃锤锻工艺，转而改用其他更为合理的工艺的可能。选择模锻工步的问题是既复杂而又灵活的问题，各类锻件的工艺特点为基础，说明在一般情况下选择模锻工步的规律和应注意的问题。???????? 法兰盖是坯料沿轴线方向镦粗成形，锻件的水平投影多呈均匀对称形状。选择模锻工步时，按其成形难易程度分为：普通锻件、高轮毂深孔锻件等情况。通过镦粗去掉坯料柱面上的氧化皮，然后再将坯料翻转立起轻轻镦压，去掉端面上的氧化皮。镦粗后的坯料直径以超过轮幅，达到轮缘的中部为宜，这样不致产生折叠并能使轮毂处充满，法兰盖直径较大，在一台锻锤上布置不下镦粗台的情况下，可采用两台锻锤联合锻造。一台锤镦粗，另一台锤终锻，由于锻件容易充满，镦粗直径尽可能接近终锻，使法兰盖坯料在终锻中