齿轮检修技能培训(技能培训)详解.ppt

/13 1.3 齿轮传动机构的用途和传动比 1.8 齿轮修配中的测绘和计算 标准圆柱齿轮的侧隙种类共分十四种，代号用大写字母表示，依此排列为：C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S。 其值等于给定相应精度等级的齿距极限偏差的倍数。齿轮侧隙代号的标注中用两个字母表示齿厚上偏差和齿厚下偏差。 2.3.1高频感应加热表面淬火的原理和特点 2.3.2 频率的选择与淬硬层的形状 2.3.2频率的选择与淬硬层的形状 2.3.3 齿轮高频淬火的加热方法 2.3.4齿轮高频淬火的操作特点及注意事项 2.3.4齿轮高频淬火的操作特点及注意事项 表1-8 西马克的渗碳层深度和有效硬化层深度及其偏差表 齿轮模数 SMS 公司 典型的齿轮渗碳淬火 热处理工艺如下: 滚齿后非淬硬部位涂层烘干→920℃渗碳→缓冷→650℃高温回火(6h以上)→800~820℃油淬(油温不低于50℃)→120~180℃回火(12h以上) 国内热处理工艺 国内对20Cr2Ni4A表面硬化钢较成熟的热处理工艺 锻造(始锻温度1180℃,终锻温度850℃)→缓冷 →连续式气体渗碳炉渗碳,各区温度850~940℃→高温回火650℃~700℃空冷→880℃加热→热油一次淬火→780℃加热→热油二次淬火→低温回火200℃缓慢空冷 2.1齿轮毛坯 2.3齿轮的机械加工工艺过程 通常制作齿轮的毛坯材料要经过锻打,以消除钢中的碳化物偏析，有利于得到合格的金相组织和性能，确保齿轮在复杂载荷下工作所需要的强度和冲击韧性，一般的加工工艺流程为：下料→锻造→正火或调质→车外圆和拉孔→除应力退火→精加工(拉、插、铣、剃等) →渗氮或低温氮碳共渗。 2.3齿轮的机械加工工艺过程 直齿圆柱齿轮的简图，编制齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段： 1)齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件； 2)粗加工：切除较多的余量； 3)半精加工：车、滚、插齿； 4)热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等； 5)精加工：精修基准、精加工齿形。 2.4 齿形加工方法 目前,齿轮的齿形主要采用渐开线齿形,渐开线齿轮齿形的加工方法很多,按加工中有无切屑来分,可分为有切屑加工和无屑加工两种方法。无切屑加工包括热轧、冷轧、浇铸、粉末冶金等,具有生产效率高、材料消耗少和成本低等优点， 无切屑加工是近几年来发展起来的一种新工艺，但由于加工 精度不高，并受材料塑性的限制，所以目前还未广泛应用。 生产中广泛应用的仍是有屑加工。按其加工原理可归纳为两类，即成形法和展成法。 2.4 齿形加工方法 1.成形法 又称仿形法。这种方法的特点是刀具形状与被加工 齿轮齿槽形状一致，即齿形由刀具形状来保证；牙齿分布的均 匀性，一般靠分度装置来保证。适用加工低精度级。 2.展成法 又称滚切法。它是利用齿轮啃合原理进行 加工的,即保持刀具和齿坯之间按渐开线齿轮晴合的运动关 系来保证齿形的准确及轮齿分布均匀。滚齿、插齿、剃齿、 磨齿和珩齿等加工方法都是应用展成法原理进行加工的。滚 齿和插齿加工可在齿坯圆周上直接切出渐开线齿形,而剃 齿、磨齿、珩齿等则是在已形成的渐开线齿轮表面上精加工 齿轮的方法。 宝钢现场变位齿轮应用 2.9 渗碳磨齿圆柱齿轮典型的机加工工艺 2.10 冶金行业齿轮加工的技术要求 3.1齿轮传动及分类 3.2齿轮的啮合分析 3.2齿轮的啮合分析 3.8齿轮装配位置的正确性 3.9.1常用减速器的基本构造 当蜗轮在蜗杆下面时，油面可以在一个齿高到蜗轮中心线的范围间变化，速度愈高浸油要浅。当速度低时，浸油深度可深些；当蜗轮在蜗杆上面时，油面可保持在蜗杆中心线以下； 行星减速机油面高度规定比内齿轮齿顶高2～5倍的模数 4.1齿轮轮齿损伤的基本类型 磨损 (Wear) 4.1齿轮轮齿损伤的基本类型 齿面疲劳 (surface Fatigue) 4.1齿轮轮齿损伤的基本类型 轮齿折断 (Breakage) 4.2齿轮常见失效 4.2齿轮常见失效 高速、重载、润滑不良 2.1点蚀(Pitting) 2.2剥落(Spalling) 2.1.1早期点蚀(Initial Pitting) 2.1.2破坏性点蚀(Destructive Pitting) 塑性变形 (Plastic Deformation) 3.1碾击塑变(Cold Flow) 3.2鳞皱(Rippling) 3.3起脊(Ridging) 3.4压痕(Indenting) 3.5齿体塑变(Tooth Plastic Flow) 第四讲 齿轮传动的失效与损伤 4.1疲劳折断(Fati