ADAM-4000系列模块在自动配料控制系统中应用.docVIP

系统需求 配料系统的主要功能决定系统开发需要解决的主要问题包括： 实时采集各秤体的重量和速度信号 经过高速运算，得到物料的实时流量和累计量 根据实时流三量信号和生产配方通过PID运算输出调节信号 动态检测和处理配料过程中可能出现的各种信号和故障 模块与上位机通讯 上位机集中监控管理 系统描述 配料系统通过计算机集中监测、控制管理配料设备，完成物料计量、物料配比、故障报警和数据输出等功能。系统采用研华工业控制计算机IPC610及ADAM4000系列数据采集控制模块，由双绞线连接的RS-485通讯，它既能完成传统配料的全部功能，又能大幅度降低设备成本，使配料控制系统在较大范围内很容易实现自动，半自动，手动三种模式的调节，是微机控制配料系统的发展方向。 称重传感器与速度传感器将变化的重力信号与速度信号经过ADAM重量、速度检测模块，经RS-485传送至用户的计算机管理系统（上位机）。上位机将现场采集的数据加以处理及计算，求出瞬时流量与累积重量，并与设定的流量值比较，通过PID计算，计算出调节量后将数据传送至ADAM电流控制模块，转换为模拟电流（DC 4-20 mA）控制变频器，从而改变电机的运行速度达到调节流量的目的。通过上位机对现场的实时监控，从而形成了一套有效的闭环控制系统。 实现原理和动态数学模型 1）计量原理 在皮带秤类动态计量过程中，最基本的原理是根据称重传感器的载荷值计算出“单位长度”上的物料平均重量，再测出“单位时间”内皮带所经过的长度，就可以计算出“单位时间”内通过的物料重量，如果我们将“单位时间”细分到很短的时间段（如100毫秒））））(t)是比例项、积分项和微分项的函数。 M(t)＝KC*e + KC ∫edt +Minit + KC*de/dt 输出＝比例项＋积分项＋微分项 其中： M(t) PID回路的输出，是时间的函数 KC PID回路的增益 E PID回路的偏差（给定值与实际值之差） Minit PID回路输出的初始值 在许多控制系统中只需要一种或两种控制类型。 在实际应用中，系统仅选用比例项和积分项两种调节方式。 从实际应用效果看，控制稳定，效果非常理想。 3）软件的编制 如果说通过研华硬件部分的搭建，称为系统的骨架，那么软件部分就是系统的灵魂。系统软件是根据配料行业的特殊需求，结合ADAM4000系列模块自身特点并进行相应的算法改进和优化，通过Visual Basic 6.0语言编制。Visual Basic 6.0是面向对象的可视化编程语言，具有高效、简单易学、功能强大等优点。它既可以通过DLL来实现I/0端口的输入输出，也可以通过API函数或Mscomm控件实现串口通讯，还能够充分发挥VB数据库功能强大以及生成用户界面快的优点。由于研华的模块配有DOS、Windows多种操作系统下的驱动程序，并可以在Visual Basic、Borland C++、Visual C++和Delphi等多种开发环境下使用。通过类和各种控件的有效利用，不但加快了数据的实时处理速度并提高系统运行的稳定性。 图3 监控系统画面 软件部分通过RS485总线实时采集现场数据并处理，并提供皮带秤零点自动调整、自动校秤、历史曲线监控、高低限报警、现场设备故障报警、设备连锁起停和计控数据的日常存储、查询、打印等工作。根据用户的要求，提供远程计算机联网，进行数据的远程查询、实时显示等。 系统特点 根据企业现场条件，系统可以同时控制独立几条干料线和几条与干料线相关的液体配料线，每条配料线上可根据用户要求设置称重点和测速点。 系统除传感器外，全部安置在远离现场的中央控制室内进行集中操作控制，实现远程控制。 配料精确度高：在国产件的条件下，单机精度优于0.1％；系统配料精度优于0.5％。 自动化程度高：自动调零、自动校秤，打印当班记录、配料报表，自动声光报警。中央控制运行程序自动起动停止设备，故障点监控输出，屏幕动画显示系统运行状态。 操作简单：系统提供全自动、半自动、手动三种操作方式。全自动方式下，不需要人为干预，微机自动完成全部配料过程，并实时打印。半自动方式下，允许在工控计算机上进行手动操作操作。配料命令发出后，系统可以自动完成一个称重点的全部称重过程。手动方式则通过现场调速旋钮控制设备的运行。 运行可靠：已有多套系统在冶金、电力、食品行业得到运用，除自然停产检修外，其余时间昼夜不停连续运转，未曾发生过实质性故障。 维护方便：系统内部各部分之间采用模块结构，接触件连接、检修。维护都行方便。通过研华公司提供的检测软件可以很方便的对设备进行维护检测。 项目实施（产品型号及详细产品规格