高速切削_讲解.pptVIP

高速加工技术 主讲内容 1、高速加工概述 2、高速加工的特点和应用 3、高速加工的关键技术 高速加工中心的主要技术参数 主轴最高转速：10000-150000r/min 主轴功率从0.5kW到80kW、转矩从0.1N.m到300N.m 坐标轴加工最高速：30-60m/min，快速移动：70-80m/min,最高120m/min 换刀时间：3-5s，最快0.7-1.5s 上海大众在发动机制造过程中，逐步采用高速加工中心。 1 铣削加工 目前汽车工业中缸体、缸盖大平面加工一般使用铣削技术。以灰铸铁材料缸体在高速加工中心上的铣削加工为例，采用了立方氮化硼(CBN)刀片，其切削速度可达到700～1500m/min(见图一)。 铣削的生产效率大大提高，经综合国内国外铣削缸体平面的切削用量见表1。在该工序中，安装了切屑回收装置，可消除切屑飞散造成的机械故障，减轻机床清洁保养作业的强度，从而提高设备运转率。 对于铝合金缸体、缸盖均采用面铣刀进行高速切削加工。采用PCD刀片，铣刀直径逐渐缩小，并向多工位复式加工发展。  2 磨削加工 曲轴加工中应用高速磨削，可大大提高加工柔性，CBN砂轮每修整一次，可加工600～800件曲轴(见图2)。 凸轮轴采用CBN砂轮高速磨削已普遍在使用。 在外圆磨削中采用了JUNKER公司的点磨技术。其使用CBN砂轮在一次夹紧工件的条件下对凸轮进行加工。它具有高切削功率，高精度的工件几何外形，均匀的高精度尺寸及外表面质量等优点。  3 车-车拉结合高速外铣 车车拉工艺将车削和车拉工艺结合在一起，使加工的柔性增大。不但可加工曲轴的主轴颈、连杆颈、法兰和皮带轮轴颈，而且还可同时加工轴颈的外圆轴肩、圆角或沿割槽。结合曲轴的高速外铣后可大大节省加工时间(见图3)。 图3 高速外铣 4 钻削加工 在发动机生产过程中，孔加工的比例也比较高。尤其是缸盖和缸体的孔加工作业量比较大。其中钻削加工约占60%，其次为镗削加工、攻丝加工。高速钻削加工主要注意提高排屑性能，提高工具刚性，防止钻尖过热，回转平衡性等问题。以上各点均需根据被加工材料特性采取相应措施。 高速主轴单元的要求 回转精度高，刚性好 动平衡性很高 能传递足够的力矩和功率 能承受高的离心力 有良好的热稳定性，带有准确的测温装置和高效的冷却装置 通常采用主轴电机一体化的电主轴部件，实现无中间环节的直接传动 电主轴概述 电主轴省去了带轮或齿轮传动，实现了机床的“零传动”，提高了传动效率 电主轴的刚性好、回转精度高、快速响应性好，能够实现极高的转速和加、减速度及定角度的快速准停（C轴控制），调速范围宽 电主轴的基本参数： 套筒直径、最高转速、输出功率、转矩和刀具接口等世界上著名的电主轴生产厂家： 电主轴的高速轴承技术 精密滚动轴承 精密角接触陶瓷球轴承 精密圆柱滚子轴承 静压轴承 液体静压 空气静压 磁浮轴承 静压轴系特点 轴承间隙内介质压强由外部供给，忽略主轴旋转时的动压效应，承载能力不受主轴转速的影响，实现任何转速下液／气体摩擦，具有设计所需的承载能力；适应性好，寿命长 主轴浮起后是纯液／气体摩擦，起动摩擦阻力小，主轴旋转后轴线偏移量比轴颈轴套的加工误差小得多 具有很高而且稳定的刚性，运转精度比较高 需要一套压力供油/气装置，所以设备成本高，体积大。适合于调速范围和载荷变化大的精密设备 电主轴的润滑技术 油雾润滑:以压缩空气为动力，通过油雾器将油液雾化并混入空气流中，将其输送到需要润滑的位置起到润滑和冷却双重作用 油气润滑方式：压缩空气将微量的润滑油精确地供给每一套主轴轴承 ，微小油滴在滚动和内、外滚道间形成弹性动压油膜，而压缩空气带走轴承运转所产生的部分热量 喷注润滑方式：用较大流量的恒温油(每个轴承3-4L/min)喷注到主轴轴承，实现润滑冷却。采用排油泵强制排油，而非自然回流。还要采用高精度恒温油箱(油温变动±0.5℃) 电主轴的动平衡 去重法:电机的转子两端设计有去重盘，进行整体动平衡时,由自动平衡机在转子的去重盘处切去不平衡量 增重法:电机转子的两端设计有平衡盘，平衡盘的圆周方向设计有均匀分布的螺纹孔，进行整体动平衡时，在螺纹孔内拧入螺钉，以螺钉的拧入深度和周向位置来平衡主轴组件的偏心量 电主轴的动平衡 平衡校正机 高速电主轴的发展趋势 向高速大功率和低速大转矩方向发展 向高精度、高刚度方向发展 向精确定向（准停）方向发展 向快速起、停方向发展 向超高速方向发展 向标准化方向发展 高速加工刀具技术 高速切削的一个主要问题是刀具磨损，与普通切削相比，高速切削时刀具与工件的接触时间减少，接触颇率增加，由此减少了切屑的皱褶，切削过程中产生的热量更多地向刀具传递，磨损机理与普通切削有很大区别。 由于高速切