《汽车制造工艺学》第三章资料.ppt

一、机械加工精度 二、机械加工表面质量 3.2 影响加工精度的因素 各种原始误差的大小和方向各有不相同，而加工误差则必须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。图3．2（或观看动画）以车削为例说明原始误差与加工误差的关系。图中实线为刀尖正确位置，虚线为误差位置。 原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。把对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）称为误差敏感方向。 一、 加工原理误差 二、 机床的制造误差及磨损 （二） 导轨误差 (三）传动链误差 (四）控制机床误差的措施 三、刀具的制造误差及磨损 四、工艺系统受力、受热变形引起的误差 ② 机床部件的刚度 ④工艺系统的刚度 （3） 工艺系统受力变形对加工精度的影响 ② 切削过程中受力大小变化对加工精度的影响 举例 （二） 工艺系统的热变形 1. 机床热变形对加工精度的影响 几种机床的热变形趋势 2.刀具的热变形对加工精度的影响 3 .工件的热变形对加工精度的影响 4 .控制工艺系统受热变形主要措施 五.测量误差和调整误差 六、工件残余应力引起的变形 （一） 分布曲线法 正态分布曲线方程 正态分布曲线的特性 【例题7．1】 检查一批在卧式镗床上精镗后的活塞销孔直径。图纸规定尺寸与公差为，抽查件数n＝100，分组数k＝6。测量尺寸、分组间隔、频数和频率见表7.4。求实际分布曲线图、工艺能力及合格率，分析出现废品的原因并提出改进意见。 表7．4 活塞销孔直径测且结果 分布曲线法的应用 ◆ 判断加工性质 判断是否存在明显变值系统误差，如加工过程中没有明显的变值系统误差，其加工尺寸分布接近正态分布(形位误差除外)； 判断是否存在常值系统误差，及常值系统误差的大小，如果分散中心偏离公差带中心，则工艺系统有常值系统误差 。 ◆ 确定工序能力 ◆ 估算合格品率或不合格品率 分布图分析法的缺点 ◆分布图分析法不能反映误差的变化趋势； ◆没有考虑加工先后顺序，难区分随机性误差和变值系统性误差； ◆加工完成统计，不能在过程中起到及时控制质量的作用。 7.3.3 点图法 1）个值点图：依次测量每工件尺寸记入横坐标为零件号纵坐标为尺寸的图表中，它能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。如图。 2）均值-极差点图：采用顺序小样本（4～6） ，由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。反映了系统性误差、随机误差及其变化趋。如图。 工艺的稳定，从数理统计的原理来说，一个工艺过程的质量参数的总体分布，其平均值 和标准偏差σ在整个工艺过程中若能保持不变，则工艺是稳定的。 7.4 提高加工精度的途径 （1） 减少误差法 （2） 误差补偿法 （3） 误差分组法 （4） 误差转移法 （5） “就地加工”法 （6） 误差平均法 （7） 控制误差法 7.4.1 减少误差法 7.4.4 误差转移法 7.4.6 误差平均法 图7.9a 导轨在垂直面内直线度误差 图例 图7.9b 导轨在水平面内直线度误差 图例 图例 动画演示 图例 图例 图7.11 车床导轨与主轴回转轴线在垂直面内的平行度误差产生的加工误差 图例 夹紧变形 镗杆变形 力作用位置 图例 图例 图例 图例 图例 图例 零件表面的接触情况 图例 动画演示 图例 图例 动画演示 图例 图例 万能铣床热变形 图例 图例 导轨磨床热变形 立式铣床受热变形形态 外圆磨床受热变形形态 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 图例 表面层冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力、变形速度及变形时的温度。 力越大，塑性变形越大，则硬化程度越大； 速度越大，塑性变形越不充分，则硬化程度越小； 变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还会影响变形后金相组织的恢复程度。 切削加工时表面层的硬化可能有两种情况： 完全强化 此时出现晶格歪扭以及纤维结构和变形层物理机械性质的改变； 不完全强化 若温度超过（0.25~0.30）T熔（熔化绝对温度），则除了强化现象外，同时还有回复现象，此时歪扭的晶格局部得到恢复，减低了冷硬作用；如果温度超过0.30T熔就会发生金属再结晶，此时由于强化而改变了的表面层物理机械性能几乎可以完全恢复。 机械加工后表面强化和表面残余应力 机械加工时表面层的冷作硬化就是强化作用和回复作用的综合结果。 机械加工后表面强化和表面残余应力 影响冷作硬化的主要因素 ① 刀具 刀具的切削刃口圆角和后刀面的磨损量对于冷硬层有很大的影响，此两值增大时，冷硬层深度和硬度也随之增大。前角减少时，冷