《泵与风机》之泵的汽蚀资料.ppt

第四章 泵的汽蚀 第一节 汽蚀现象及其对泵工作的影响 第二节 吸上真空高度Hs 第三节 汽蚀余量△h 第四节 汽蚀相似定律与汽蚀比转数 第五节 提高泵抗汽蚀性能的措施 水的汽化：大气压下升温到100℃或20 ℃下降压至2.4kPa。 汽化发生后，大量的蒸汽及溶解在水中的气体逸出，形成大量蒸汽、气体混合物的小汽泡。 气泡随同液体从低压区流向高压区，在高压作用下迅速凝结或破裂，瞬间产生局部空穴，周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占据的空间，形成冲击。来不及瞬间全部溶解和凝结的气体和蒸汽在冲击力的作用下又分成更小的汽泡，反复被高压水压缩、凝结。 如果汽泡破裂发生在流道附近，就会在流道表面形成某种强度的高频冲蚀，水击压力可高达几百甚至上千MPa，冲击频率可高达每秒几万次之多。由于冲击作用使泵体震动并产生噪音，且叶轮局部处在巨大冲击力的反复作用下，使材料表面疲劳，从开始点蚀到严重的蜂窝状空洞，最后甚至把材料壁面蚀穿。通常把这种现象称为“剥蚀”。 汽蚀机理-汽蚀核子理论 液体界面上的缝隙中存在的小气核或汽核，当液体压力降低，气核迅速生成为肉眼可见的空泡，空泡在压力升高的地方破灭，产生水击。空泡崩溃时形成的微细射流是固壁材料受到高压的原因。 汽蚀噪声与汽蚀发展的程度有关，泵内汽蚀初生时，由于空泡崩溃时微细射流的冲击作用而产生噪声。随着汽蚀的发展，噪声的分贝数也逐渐增大，其值在断裂工况之前达到最大后很快降低，在断裂工况时噪声下降到最小。一般来说，噪声最大时汽蚀对材料的破坏作用也最强烈。利用这种噪声特性，用以判断汽蚀的严重程度。 汽蚀发生的部位 (a)叶片进、出口处 (b)叶轮盖板附近 (c)间隙汽蚀 (d)入流角度和导向叶片角度不适应产生的导向叶片汽蚀 (e)蜗壳泵舌处（连续大流量） (f)吸入室隔舌（预旋过大） CFD流体动力学计算程序模拟的气泡体积分数最大的位置。 泵内汽蚀的发生和发展 1、初生：水在低压区刚开始汽化，只有少量汽泡，叶轮流道堵塞不严重，对泵的正常工作没有明显 影响，泵的外部性能也没有明显变化。这种尚未影响到泵外部性能时的汽蚀称为潜伏汽蚀。 2、发展：当汽化发展到一定程度时，汽泡大量聚集，叶轮流道被汽泡严重堵塞，致使汽蚀进一步发展，影响到泵的外部特性，导致泵难以维持正常运行。 汽蚀的危害(3种) 噪音和震动：气蚀发生时产生噪音和震动，泵组的振动又会促使空泡的发生和溃灭，两者的相互作用有可能引起汽蚀共振。 材料破坏：叶轮局部在巨大冲击的反复作用下，表面出现斑痕及裂纹，甚至呈海棉状逐渐脱落。 性能下降：液体流量明显下降，同时压头、效率也大幅度降低，严重时会输不出液体。 汽蚀性能曲线 低比转数泵，流道较窄而长，一旦发生汽蚀，气泡易于充满整个流道，使性能曲线突然下降。ns=70的离心式泵汽蚀性能曲线中有明显的断裂点。同一转速，泵几何安装高度提高，断裂工况往小流量方向移动，即容易发生汽蚀。 比转数增加，流道宽而短，气泡发展至充满整个流道需要一定过程，泵性能曲线其断裂工况比较缓和，没有明显的断裂点。 高比转数的轴流泵，由于叶片数少且基本上相互不重叠，具有相当宽的流道，汽泡发生后，不可能布满流道，从而不会造成断流，所以在性能曲线上，当流量增加时，就不会出现断裂工况点。尽管如此，但仍有潜伏汽蚀的存在，仍需防止。 第二节 吸上真空高度 允许几何安装高度 泵的允许几何安装高度[Hg]应低于泵样本中所给出的允许吸上真空高度[Hs] 。一般情况下[Hs] 随流量qV的增加而降低， [Hg]的确定应该按样本中最大流量所对应的[Hs] 来计算。 为了提高泵的[Hg]，应该尽量减小 和hw。即选用大直径的吸入管路，短吸入管路和减少如弯头等增加局部损失的管路附件。 允许吸上真空度 在实际操作中，不易测出最低压强的位置，而往往是测泵入口处的压强，然后在考虑一安全量，即为泵入口处允许的最低绝对压强，以p1表示。习惯上常把p1表示为真空度，并以被输送液体的液柱高度为计量单位，称为允许吸上真空度，以HS′表示。 HS′是指压强为p1处可允许达到的最高真空度，表达式： 换算公式 [HS] ′与泵的类型、结构、输送操作条件有关，通过实验测定，由制造厂提供，标示在泵样本或说明书中。 实验条件：大气压10.33mH2O，温度20℃，清水为介质。 当操作条件和输送液体与实验条件不符时，须换算： 例4-3 第三节 汽蚀余量△h 一、有效汽蚀余量△ha或[NSPH]a 表示在泵吸入口，单位重量的液体所具有的超过饱和蒸汽压力的富裕能量。 （1）在p0/ρg、Hg和液体温度（pv）保持不变的情况下，当流量增加时，由于吸入管路中的流动损失hw与流量的平方成正比增加，使△ha随流量增加而减小。当流量增加时，发生汽蚀的可能性增加。 （2）在非饱和容器中，泵所输送的液体温度