东风德纳车桥降低重型桥附件脱焊断裂售后赔偿率解读.ppt

要因确认 3、断裂部位应力集中 2931353-K2200下推力杆座断裂 结论：要因 变截面处最大主应力：420MPa 根部最大主应力：367MPa R过渡圆弧最大主应力：267MPa 制作有限元模型进行应力分析,断裂部位变截面处、根部、R过渡圆弧处应力值排在前三位，分别为420MPa、 367MPa、 267MPa。断裂部位是应力集中部位。 断裂部位不是应力集中部位 判定标准 胡秋云 负责人 调查 确认方法 1月8日 时间 要因总结 焊缝强度不能满足超载要求 2931353-K2200下推力杆座脱焊的要因是: 2931353-K2200下推力杆座断裂的要因是: 断裂部位应力集中 2931353-K2200下推力杆座脱焊对策表 2931353-K2200下推力杆座断裂对策表 2009-2-15 冲焊车间 陈卫星 优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位 断裂部位应力值下降20% 减少应力集中 断裂部位应力集中 1 完成日期 地点 负责人 措施 目标 对策 要因 序号 台架试验疲劳寿命达到140万次 提高下推力杆座焊缝强度 2009-2-10 冲焊车间 范庆阳 改一层焊接为两层焊接 2009-2-15 冲焊车间 陈卫星 优化设计下推力杆支座焊缝 焊缝强度不能满足超载要求 1 完成日期 地点 负责人 措施 目标 对策 要因 序号 对策实施一：改一层焊接为两层焊接 改变原有的焊接参数，改一层焊接为两层焊接，第一层采用较小电流、略快的焊接速度，增加焊缝的有效厚度。 托架 下推 改善前 改善后 下推焊缝有效厚度由9mm增加到13mm！ 对策实施二：优化设计下推力杆支座焊缝 试验目的：通过正交试验和有限元分析，找出最小应力值的下推力杆支座焊缝。 试验考核指标： 焊缝最大主应力 试验因素：经研究分析，有三个设计条件影响焊缝应力值。 　　　　　Ａ：下推焊缝至安装中心距 　　　　　Ｂ：下推坡口尺寸 　　　　　Ｃ：下推焊缝长度 选用正交表： 选用Ｌ４（２　）正交表。 ３ 我们使用正交试验和有限元分析相结合的试验进行对策方案优选 评价准则： 焊缝最大主应力越小越好 240mm 7×45° 185mm 水平2 235mm 6×45° 195mm 水平1 C下推焊缝长度 B下推坡口尺寸 A下推焊缝至安装中心距 　 因素水平表 水平 因素 对策实施二：优化设计下推力杆支座焊缝 482MPa 　 C1 B2 A2 4 Ⅰ+ Ⅱ=2494 1231 1355 1406 Ⅰ 1263 1139 1088 Ⅱ RARBRC 32 216 318 R 657MPa 　 C2 B2 A1 3 606MPa 　 C2 B1 A2 2 749MPa 　 C1 B1 A1 1 试验结果(焊缝最大主应力) 焊缝有限元分析模型 C 下推焊缝长度 B 下推坡口尺寸 A 下推焊缝至安装中心距 　 试验号 因素 1、直接看：4号试验最好，应力值为482MPa ，设计方案为A2B2C1。 2、算一算：从位级之和看出最好的设计方案也是A2B2C1。 经过正交试验和有限元模型焊缝应力分析, 我们选用最优的A2B2C1设计方案。 ★　对策实施一、二效果 改善后焊缝应力值下降36%！ 台架试验报告 台架疲劳试验对比 疲劳寿命提高到151.2万次，达到对策目标！ 对策实施三：优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位 1、优化设计变截面部位 更改方案一 391MPa 更改方案二 361MPa 更改方案三 323MPa 现用模型 420MPa 研发人员分别针对三处应力集中部位各设计了三种优化更改方案，利用有限元模型，通过结构工程强度应力分析，找出应力最小的方案。 2、优化设计根部 更改方案三 202MPa 更改方案二 208MPa 更改方案一 247MPa 现用模型 367MPa 对策实施三：优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位 3、优化设计R过渡圆弧处 更改方案三 198MPa 更改方案二 231MPa 更改方案一 233MPa 现用模型 267MPa 对策实施三：优化设计下推力杆支座变截面及过渡圆弧部位 198 227 202 196 323 325 更改方案三 231 232 208 199 361 332 更改方案二 233 223 247 234 391 360 更改方案一 267 233 367 317 420 362 现用模型 最大主应力 等效应力 最大主应力 等效应力 最大主应力 等效应力 C(MPa)(R过渡圆弧) B (MPa)(根部) A (MPa)(变截面) 应力分析结果 有限元应力分析结果 变截面、根部、 R过渡圆弧处的最大主应力在更改方案三中均为最小值， 因此更改方案三为最佳方案。 改善前 改善后 ★　对策实施三效果 26% 45% 23% 下降率 1