管材工艺技术精要.pptVIP

本文就PP-R、PE管材生产工艺环节对产品生产稳定性，产品的使用性能等方面作一些阐述，以供大家交流。 一、PP-R管材易出现的问题 1、生产过程中易发胖、发麻 2、脆性开裂 3、液压通不过 4、管材内壁凹洞 二、工艺技术及影响因素 1、原料 （1）、进厂时原料的指标控制 PP-R原料重要指标:MER(230℃ 2.16㎏)在(0.20-0.35)g/10min之间；颜色热稳定性、光稳定性、迁移性； PP-B原料重要指标:MER≤0.4g/10min （2）、混合形式 A：混配料的形式：可适合各种机型生产，质量稳定； B：本色料加色母料的形式：要求塑化较好的机台，配料、加料均匀性相当重要，色母易分散不均； C：混配料加改性剂:要求塑化较好的机台,加料均匀性相当重要, 改性易不均匀。 2、挤出机 根据使用原料形式、生产规格及生产效率而定，关键 L/D及电机额定功率。一般L/D≥30，电机额定功率≥45kw。 使用混合料：L/D宜大些； 挤出量与电机功率、螺杆直径等直接相关，一般最大挤出量≈2.6倍电机额定功率； 生产PP-R D20-D110规格的挤出机一般选三个档次： 不同挤出机厂家螺杆直径与长径比略有不同，附《聚烯烃管材生产线配置》一览表 1）、模具大小：长度L（与主机连接处到口模的长度）,模体最大外径￠ 双林公司: 长度L≈600㎜ ￠≈240㎜ 金湖公司：长度L≈660㎜ ￠≈180㎜ 模体过短：螺旋角较大，造成背压过高，挤出量波动大； 模体过小：温度难控制，“温度敏感度过高”，表现实测温度经常偏离控制温度,易受物料剪切及外界温度的影响. A：内加热温度过高,常常达220℃-240℃,表现产品内壁很亮,刚开机时壁厚难控制,随着生产时间的加长,剪切温度逐渐升高,直至达到最高温度. B：产品加速度时,物料易给热量带走,使实际温度达不到设定温度,产品表面易发麻; C：降温快、升温快，温度波动大。如金湖模体180㎜偏小，温度难控制，已将该付模体改为300㎜，温度基本恒定。 2）、口模与芯模间隙 口模与主模间隙尺寸决定了生产效率，一般间隙为管材公称壁厚的（1.25-1.35）倍；间隙过大，产品壁厚易偏厚，若想达到壁厚下偏差，生产时易吸水，造成管材局部偏薄；间隙过小，壁厚达不到要求，或生产时易发胖。 通过观察出口模料坯来适当改芯棒尺寸。速度达到额定要求后，出口模料坯若较胀大，生产时易发胖，芯棒适当改小；若生产时，易吸水，芯棒尺寸适当加大。修改芯棒尺寸原则，一般按稳定的生产状态生产出的产品，根据此时产品壁厚与标准差距来修改芯模尺寸。芯棒尺寸修改的大小与壁厚偏差可等同。壁厚偏厚，芯棒改小，反之亦然。 3)、流道数与旋转长度 流道数一般至少4条，旋转长度为整个模具的四分之三，使于各股物料能够很好的融合，确保产品耐压及脆性开裂性能。 三、PE管材与PP-R管材主要不同点 1、原料 （1）、黑色PE混配料 因原料中含有碳黑，在储存中易吸潮，生产时需提前干燥，水分含量需控制在300PPm以内。生产时着重注意生产量与干燥能力之间的关系，干燥不充分的原料生产的产品严重时焊接有气泡，轻微时影响管材表观质量，因此生产燃气管每班取两次样进行对接焊试验，观察气泡情况。 （2）、本色料加色母料 着重控制好色母料挥发份，可考虑色母料用真空包装，减少储存过程中吸收水份。 （3）、碳黑含量：一般在（2.0-2.5）%，主要防紫外光老化。 （4）、熔流比：一般控制在25以上，熔流比大些，加工性能好。 （5）、防下陲性能：因PE大口径管材壁厚厚，在内壁未充分冷却前，易受重力作用使下边壁厚厚，造成壁厚很难控制。故生产大口径管材选择原料时，要考虑原料的防下陲性能。 2、模具 大口径管材模具芯模大，生产速度慢使物料在模体内停留时间长，壁厚易下陲等原因设计模具应考虑内加热系统，以便有效控制剪切温度。 3、定径套 （1）、D20-D32叠片式结构一样，内径尺寸不一样 （2）、非叠片结构PE定径套水环水内吸式，而PP-R定径套水外流，否则产品外观难控制。 4、生产效率：高速对产品性能基本无影响。 5、水温：水温低有利于生产定型，能够快速使内壁物料定型。 四、产品收缩控制 PE、PP-R是热塑性塑料，生产的产品后收缩较大，尤其产品的外径、长度尺寸。收缩率与生产速度、水温、环境温度、原材料等有关系。需根据实际生产条件积累外径、长度的收缩数据，以便产品完全冷却后能够满足标准要求。 附：《聚烯烃管材生产线配置》一览表 聚烯烃管材生产线配