工艺过程要点.ppt

一、机械制造工艺的基础知识 （1）阶梯轴加工工艺过程 （2)阶梯轴加工工艺过程 例：工艺编制 （1）单件生产 成批生产 大量生产 1.2 工艺规程制定 一、工艺规程： 1、概念：根据产量、设备、人工、规定零件从毛坯加工到成品采取的所有技术文件总称。 3、制定步骤： （1）产品设计—工艺性分析 （2）明确生产类型 （3）确定毛坯图纸 （4）拟定工艺路线—加工顺序、工序内容、基准、加工余量、工序尺寸 （5）确定工艺装备 （6）质量标准、技术要求 图2 加工余量与工序公差的关系 （2）影响加工余量的因素 上工序尺寸公差（Ta）的影响： 1）上工序表面位置空间偏差（ ）的影响： 影响加工余量的因素 经验估算法： 根据工艺人员的经验确定加工余量。（适应于单件、小批量生产） 查表修正法： 先查手册，然后根据实际情况进行适当修正。（查工艺手册，广泛采用） 分析计算法： 分析各项因素，根据关系式计算。（贵重材料，大批生产；需要资料，较少 采用） （4）工序尺寸及其公差的确定 1）基准重合时，工序尺寸及其公差的计算 当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多次加工时，计算顺序是由最后一道工序开始，即由设计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸 2）基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算 （5）时间定额 基准的概念 基准是确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面（或者说是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面） 基准的分类： 1）设计基准——零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。 2）工艺基准——工序基准、定位基准、装配基准--零件加工、定位、装配过程中采用的基准。 定位基准——加工时用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准 工序基准——用以标定被加工表面位置（或者说确定某加工精度）的基准 装配基准——装配时用以确定零件在机器中位置的基准 3）测量基准——用以测量已加工表面尺寸和位置的基准 说明：基准是依据，因此必然客观存在，但不一定具体存在：有的是轮廓要素，可直接接触；有的是中心要素，不可触摸，常由某些具体存在的基面来体现 粗基准的选择 （保证加工余量，保证非加工面符合要求） 1）便于装夹原则 选尺寸、位置可靠，平整光洁，有一定面积，方便夹紧的表面作基准，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件夹紧可靠。 选有技术要求、加工余量小的重要非加工表面作为粗基准 2）余量均匀原则 选有技术要求、加工余量均匀的重要非加工表面作为粗基准 3）相互位置原则 加工表面与非加工表面间有位置要求时，应选非加工表面作为粗基准 4）一次性原则 粗基准在同一尺寸方向只能用一次 选择粗基准时，如上述原则互相矛盾，应具体情况具体分析，权衡利弊，保证主要要求 精基准的选择（减少误差，提高定位精度）： 1）基准重合原则：即选择设计基准作为定位基准 2）基准统一原则：即采用同一基准加工尽可能多的表面 3）自为基准原则：即精加工某些余量小而均匀的重要表面时，以其自身作为基准 4）互为基准原则：即加工位置精度要求高的两表面时，以二表面互相作为基准，反复进行加工 准确可靠原则：即保证定位准确，夹紧可靠，设计简单，操作方便 （二）工艺路线的制订 工艺路线不但影响加工质量和生产效率，而且影响工人的劳动强度，影响设备投资、车间面积、生产成本等。是制订工艺规程的关键一步。 1）表面加工方法的选择 先根据技术要求确定加工方案以及分几次加工 应考虑材料的性质 应考虑生产类型 应考虑本厂的现有设备及技术条件 应考虑工件的形状、重量、物理特性 应作加工经济精度和经济粗糙度分析 2）加工阶段的划分 工艺过程的四个加工阶段： 粗加工阶段——切除各表面大部分余量；考虑劳动效率。 半精加工阶段——完成次要表面的加工；为精加工作准备。 精加工阶段——保证达到图纸要求。 光整阶段——提高尺寸精度，降低粗糙度。 划分加工阶段应考虑的因素： 保证加工质量 粗加工切削力、切削热、夹紧力、变形都大，不可能达到高精度 合理利用机床设备 合理安排热处理和检验工序 及时发现毛坯缺陷，及时修补或报废 精加工应放在最后，避免损伤已加工表面 加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线通常要经过切削加工、热处理和辅助工序 切削加工安排顺序四原则： 基准先行（便于定位） 先粗后精（防止变形） 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度） 热处理工序的安排： 预热处理：退火，正火，调质，时效处理 去应力处理：人工时效，自然时效，退火，冰冷处理（0~-80℃，1~2小时） 最终热处理：淬火-回火，渗碳淬火，渗氮，正火，调质。 辅