铝合金显微疏松数值模拟研究分析现状.pdfVIP

铝合金显微疏松数值模拟的研究现状1 * 桂仲林 ，戴挺，朱鸣芳 东南大学材料科学与工程学院，南京(210096) E-mail ：gui_zhong_lin@163.com 摘 要：本文简要讨论了铝合金铸件中显微疏松形成的机理，对应用于铝合金中显微疏松的 数值模拟预测模型进行了综述。根据国内外学者的研究成果，将显微疏松的预测模型分为四 类：判据函数模型、晶间流动模型、氢扩散控制气孔模型和显微组织耦合气孔模型。讨论了 各类模型的优缺点。最后，对铝合金显微疏松数值模拟的研究进展趋势提出了作者的一些观 点。 关键词：铝合金，显微疏松，数值模拟 中图分类号：TG244 ，O242 为了降低污染和提高能源利用率，汽车制造业和航空航天业不断扩大了对铝合金铸件的 需求。铝合金铸件在应用中存在的主要问题是易于产生显微疏松而引起质量和可靠性下降 [1] 。显微疏松的存在影响了铸件的力学性能，如降低抗拉强度、屈服强度和伸长率，同时对 冲击韧度和疲劳性能影响很大[2]，因而，预测和控制铝合金铸件中显微疏松的形成是非常重 要的。 近年来应用于铸造凝固过程的数值模拟技术已获得了很大的发展，出现了如 ProCAST 、 MAGMA SOFT 和华铸 CAE 等一些模拟凝固过程的商用软件，这些软件能较准确地预测宏 观缩孔、裂纹、裹气、冲砂 、冷隔、浇不足等凝固缺陷。然而由于显微疏松形成机制的复 杂性，对显微疏松模拟预测方面的研究进展相对较慢。虽然国内外学者对铝合金铸件中显微 疏松形成机制进行了大量研究，提出了各种预测模型，但到目前为止，也只有较成熟的定性 研究，如预测显微疏松出现的大致位置和体积分数、合金成分和工艺条件对显微疏松影响的 趋势等，而不能准确预测显微疏松的出现位置、尺寸和形貌。因此，铝合金中显微疏松数值 模拟预测技术还需要更深层次的研究，以期取得突破性进展。 1. 显微疏松的形成机理 研究表明，铸件中的疏松缺陷总体上可分为宏观缩孔和显微疏松，而显微疏松又是由显 微缩松和显微气孔两种缺陷组成的。在金属凝固过程中，因为固相密度比液相密度大，铸件 将产生体积收缩。虽然铝合金凝固温度范围较宽，在凝固过程的不同阶段存在不同的补缩机 制[3]，但枝晶补缩是整个补缩过程的限制环节。在液、固两相区，由于已存在的枝晶对液体 流动的阻碍，使局部压力下降，导致枝晶间的孔隙不能及时得到填充，因而留下缩孔。这种 因枝晶间的补缩不足而形成的分散性缩孔就叫显微缩松，它们的形状一般不规则。 显微气孔是在铸件凝固过程的糊状区域，液相中溶解的气体在一定的压力条件下形核并 长大。因为气体在固相中的溶解度低于在液相中的溶解度(在铝合金中大约为 1/10),随着更多 固相的形成，溶解于金属液中的气体不断地被排斥到液/ 固界面前沿而进入液相，使得液相 中气体的浓度不断增加，与之相平衡的气体分压也不断增加。当液相中的气体分压大于气泡 形成压力时，气泡将形核并长大，形成分散性的显微气孔，它们的形状一般比较规则，呈球 状或椭球状。 虽然显微缩松和显微气孔的形成机理不同，但两者的关系是密不可分的。在金属凝固收 1本课题得到国家自然科学基金项目(NO和江苏省自然科学基金项目(NO.BK2006105) 的资助。 - 1 - 缩和气体析出的共同作用下，形成一种含有气体的缩松即显微疏松。由于显微疏松形成过程 非常复杂，目前仍有很多物理机制没有完全研究清楚[4]，如凝固金属中的限制流体流动、气 孔形核、溶解的气体在液、固相中的再分配、气孔和晶粒生长的相互作用等。根据目前的研 究成果[5~7]，认为在金属凝固的糊状区，随着更多固相的形成，凝固前沿的液相中气体浓度 逐渐达到过饱和。当液相中的过饱和气体分压大于气泡形成压力时，气泡将依附枝晶臂、夹 杂物和铸模中的裂纹、孔洞或凹槽形核。同时，凝固收缩促使产生枝晶补缩，而枝晶补缩一 旦受阻，将围绕气泡产生显微缩松。可见，显微缩松的形成很大程度上依赖于显微