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磁翻板式液位变送器是以浮子内磁钢驱动双色薄片的翻转来指示液位的一种新型仪表。主体内磁浮子随液位的升降而上下运动，同时驱使主体外指示器内的双色薄片翻转，有液位时转示红色、无液位时转示白色。 可燃气体检测器，是可燃气体检测仪是对单一或多种可燃气体浓度响应的探测器。可燃气体检测仪有催化型、红外光学型两种类型。 催化型可燃气体检测器是利用难熔金属铂丝加热后的电阻变化来测定可燃气体浓度。当可燃气体进入探测器时，在铂丝表面引起氧化反应（无焰燃烧），其产生的热量使铂丝的温度升高，而铂丝的电阻率便发生变化。 第二部分：维护部分 1、检查现场仪表的外观是否完整、卫生是否干净、表体是否有水及潮气，并做好仪表防水，防碰、防砸等防护工作。 2、现场一次差变、压变要定期排污，以防测量管线，阀门堵死，排污需要作记录，做到心中有数（频繁排污或开关阀门也不利于仪表正常运行）。 3、仪表检修、现场维护或处理故障时要通知主控人员并作好应急措施，特别处理有停车的联锁回路时，一定要采取措施确保正常生产的情况下，切掉停车连锁后再处理仪表故障。 4、更换压力表时要注意“工艺实际的压力不能超过压力表量程的2/3”，以次规定来确定所安装压力表量程。 5、更换热电偶时要注意热电偶输出信号的正负端（有时热电偶上标的是错误的，需要用万用表确认，热电偶输出毫伏的正端要接到补偿导线的红线上）。 6、检查现场测量仪表的管线是否有漏气、漏水现 象，否则及时处理，检查仪表信号线、电源线（配电箱）是否美观，测量管线的防腐需要完好美观。 现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。 ?1．首先，分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。 ?2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。 ?3．如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是?DCS?计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。 ?4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时故障也常在仪表系统。 ?5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。 ?6．当发现?DCS?显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的?特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现?场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。 ?1、流量控制仪表系统故障分析步骤 ? (1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。 ?(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。 ? (3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数?PID?不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。 2、液位控制仪表系统故障分析步骤 ?(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。 ? (2)差压式液位