原料车间及主要生产工艺.docVIP

原料车间及主要生产工艺 根据设计任务书的要求， 250万吨/年钢联工程实施方案，拟建设1500m3高炉2座，年产生铁241.78万吨。根据炼铁要求，烧结车间拟建2台210m2烧结机，年产高碱度烧结矿400万吨。 原料车间对全厂各车间所需散状原、燃料进行集中受卸、堆存、加工，并将加工后的合格物料统一送往烧结、高炉等车间，同时，它还承担烧结至高炉烧结矿运送，以及高炉槽下碎焦，粉烧结矿向贮料场、烧结的返回输送，车间每年物料总处理量达2237 万吨，其中受卸量594.84万吨，混匀量460万吨，供料量1142万吨。 原料车间分受卸、贮料加工和供返料三个区，由受卸，贮料场，混匀、供料、返料和生产控制中心组成。 1．1受卸区： 原料车间全年输入各种原、燃料量590余万吨，其中除高炉槽下筛出的约65万吨碎焦和碎矿外，其余均通过受卸区卸料，然后经带式输送机系统运到贮料场堆存，受卸区主要有翻车机卸料系统、焦炭受卸系统、汽车受卸系统。 1.1.1翻车机卸料系统 该系统有两条翻车机卸车自动作业线及带式输送机系统。物料由翻车机翻卸到受料槽，然后经其下带式输送机系统运往贮料场堆存。每条作业线卸车输送能力为1200t/h。 翻车机卸车自动作业线的组成以KFJ-3A型转子式翻车机为核心，为提高卸料能力、提高作业自动化，减少推送矿车作业机车，在其前配有重车牵引铁牛，自动摘钩平台和推送装置，使矿车与列车脱钩并进入翻车机翻卸。翻车机后部配有牵车平台和空车铁牛，使翻卸后的空车自动折返并集结在空车停车线上，然后由铁路部门拉走。 1.1.2焦炭受料系统 焦炭受料系统由5个车位的10个受料槽及槽下电振给料机、带式输送机所组成。在正常情况下，卸入受料槽中的焦炭经带式输送机系统直接输送到高炉贮焦槽，但在高炉休风或其他原因暂时不需要焦炭时，则被输送到贮料场暂存，需用时再转运至高炉贮焦槽。系统能力300t/h。 1.1.3汽车受卸系统 汽车受卸系统主要由10个受料槽、槽下带式给料机和带式输送机所组成。铁精粉、铁皮及本厂产生的杂料均在本处受卸。然后经其下部带式输送机系统送往贮料场堆存。其输送能力为1200t/h。 1.2贮料加工区 贮料加工区包括贮料场和物料混匀两部分。 1.2.1贮料场 为满足正常生产需要，建有占地15.2公顷的贮料场。贮料场堆存原、燃料的种类及贮存天数见表1。 贮料场共有5个料条，料条长520米，料堆断面为梯形，堆底宽36m，堆高11.3m。料场贮存物料53.6万吨。料条进行渗水层处理，铺设500mm厚的10～50mm的块石灰石，沿料条的长度方向安装灯塔做为照明。采用喷撒抑尘剂的方法，抑制扬尘，减少物料损失。 贮料场有3台堆料能力为1200t/h的单悬臂回转堆料机和3台取料能力为800t/h的矿用斗轮取料机进行堆、取料作业。与其相对应的贮料场输入、输出带式输送机系统能力分别为1200t/h、800t/h. 贮料场院还配有推土机和前端装载机对料场的物料进行归堆、整理场地作业。 各种物料贮存时间 表1 序号 物料名称 水分（%） 堆比重（t/m3） 堆积角 贮存天数 堆数 进厂方式 1 铁精粉 9 2.2 38 35 10 汽车 2 澳矿粉 7 2.2 38 45 2 火车 3 印度粉 7 2.2 37 45 2 火车 4 巴西粉 7 2.2 37 45 2 火车 5 石灰石粉 3 1.6 36 10 2 汽车 6 白云石粉 3 1.6 36 10 2 汽车 7 无烟煤 5 0.8 35 20 1 汽车 8 焦炭 9 0.6 37 3 1 火车 9 锰矿 5 1.8 36 120 1 汽车 10 萤石 5 1.6 36 180 1 汽车 11 氧化铁皮 5 2.5 37 10 1 汽车 12 高炉灰 5 1.3 37 10 1 汽车 13 落地烧结矿 5 1.8 36 3 1 胶带机 14 粉烧结矿 5 1.8 36 10 1 胶带机 15 杂料 5 1.6 37 8 1 汽车 1.2.2物料混匀 为了保证高炉冶炼使用精料，提高利用系数，降低焦比；提高烧结矿产量、质量，提高生产综合经济效益。本车间建有按高炉、烧结生产要求，对含铁物料和熔剂进行混匀作业的物料混匀设施。它主要由混匀配料和混匀料场两部分组成。 1.2.2.1混匀配料 混匀配料由混匀配料槽、定量排料装置及相应的输入输出带式输送机系统组成。 混匀配料槽共有10个，其中360m3和200m3容积的各5个，分别贮存参与混匀的不同物料。料槽下设有定量排料装置，它由圆盘给料机，计量电子皮带称及传动控制装置组成。 根据进厂原料的化学成分和烧结车间对混匀料化学成分、碱度的要求，按混匀工艺计算出各种物料的