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离心泵的一般结构 1-1-1 离心泵的一般结构 - 叶轮 是将原动机机械能传递给被排送液体的工作部件，对泵的工作性能有决定性影响 闭式叶轮 - 有前、后盖板的叶轮称为 它工作时液体漏失少，效率较高，使用最普遍 开式叶轮 - 只有叶瓣和部分后盖板 半开式叶轮 - 只有后盖板的叶轮 后两种叶轮铸造方便，但液体容易漏失 1-1-1 离心泵的一般结构 - 叶轮 叶轮又可分为单侧吸人式和双侧吸人式 当流量小于300m3/h, 多采用结构较简单的单吸式叶轮。 当流量较大、多用双吸叶轮，无须加大叶轮进口直径即可限制叶轮进口流速，以免抗汽蚀性能变差。 1-1-2 离心泵的一般结构 -压出室 液体离开叶轮时速度很高，而排出管中的流速却不允许太大，否则管路阻力损失过大。 压出室的主要任务就是要以最小的水力损失汇聚从叶轮中流出的高速液体，将其引向泵的出口或下一级，并使液体的流速降低，将大部分动能转换为压力能。 1-1-1 离心泵的一般结构 -压出室 设计涡壳时 认为液体从叶轮中均匀流出 涡壳各载面面积与离开点O的圆周角成正比 在设计流量时, 涡壳中液流速度的大小和方向，与叶轮出口相同，所以撞击损失最小。 扩压管的作用 利用渐扩的截面进一步降低液流速度，将液体的大部分动能转换为压力能 1-1-4离心泵的一般结构 - 导轮 导轮安装在叶轮的外周 由两个圆环形盖板及夹在其间的导叶及后盖板背面的若干反导叶构成 导叶BH段是一条螺旋角为常数的对数螺线，以便平顺地收集从叶轮流出的液体 1-1-1 离心泵的一般结构 - 导轮 HC以后是扩压段。 液体离开导叶扩压段后，即经一环形空间进入反导叶间的流道。反导叶出口角一般取90‘，也有的反导叶做成使液体进入下一级叶轮时稍有预旋。 1-1-1 离心泵的一般结构 - 导轮 涡壳泵（与导轮泵相比） 在非设计工况效率变化较小，高效率工作区较宽，水力性能更完善 但涡壳泵在非设计工况下会产生不平衡径向力。 单级，两级泵一般多为涡壳式 三级以上的泵多为导轮式 导轮式多级泵由各级叶轮、导轮和径向剖分的各段泵壳沿轴向组装而成，故又称分段式多级泵 加工简单，结构紧凑 随级数增加，其重量相应比涡壳式可减轻20％～50％ 缺点是零件较多，拆修不便， 图1-12 分段式三级离心泵 1-1-55 离心泵的密封装置-密封环 叶轮所排出的液体可能会从叶轮与泵壳之间的间隙漏向吸人口 这种内部泄漏会降低泵的ηv ，使泵的Q和H减小。 为了减少内部漏泄，必须使泵壳和叶轮进口处的间隙做得很小，这样，在叶轮人口处即需装设密封环(也叫阻漏环)。 1-1-6 离心泵的密封装置-密封环 易损件，多用铜合金 装在叶轮与泵壳上的密封环分别称为动环和静环 可成对使用，小叶轮也可只装设静环。 根据密封环的型式，有平环和曲径环两类 曲径越多，阻漏效果越好，但制造和装配的要求也越高 因此，曲径环多用在单级H较高的泵中 1-1-6 离心泵的密封装置-密封环 叶轮在工作中难免有抖动和偏移 排送热的液体时还会受热膨胀 若密封环的径向间隙过小，则容易产生摩擦，甚至咬死 若间隙过大，漏泄又会显著增加。 实验表明，当密封环间隙由0.30mm增至0.50mm时，效率约下降4％～4.5％。 密封环的密封间隙应符合表3-1的规定。 表1—1 离心泵密封环间隙(mm) 1-1-7离心泵的密封装置-轴封 泵轴伸出泵壳处也有间隙 排出的液体可能由此漏出，称为外漏 外漏不仅会降低ηv ，还可能污染环境 如泵内P太，空气漏人会增加噪声和振动，甚至失吸 在泵轴处设有轴封装置。 填料密封 结构简单、成本低廉、更换方便，普遍应用 其缺点是磨损和漏泄相对较大 使用寿命较短，只能用在低速，低压和液体温度不高的场合 机械密封 使用最广泛。其结构和特点同回转泵 1-1-8离心泵的密封装置-轴封 填料由植物纤维、人造纤维、石棉纤维等的编织物或以有色金属为基体，辅以某些浸渍材料或充填材料制成的绳状物 1-1-8离心泵的密封装置-轴封 图示为带有水封的填料密封 在填料之间加装了一个水封环2 它由两个半圆合成 水封环应对准轴封壳体上的水封管 引入压力水，然后沿泵轴向两端渗出 既能防止空气吸人，又能给泵轴和填料润滑和冷却。 1-1-9离心泵的密封装置-轴封 密封水 压力应比内腔压力略高而又不将填料中的润滑剂冲走 当输送洁净液体时，可直接从泵排出侧引出 当输送含有杂质液体时，应过滤 当泵出口压力0.05MPa时，应从其它场合引入液体 在输送高温高压油液时，需引用常温中性密封油 合理的漏泄量 漏泄液体应保持每分钟不超过60滴 漏泄量太大可对称地适当压紧填料压盖，但要避免压得过紧，以防填料箱发热 填料老化变硬后应及时更换。 1-2-1离心泵的轴向力 叶轮左右的液体压力沿径向按抛物线规律分布。 在密封环半径以外