生产计划与物料控制(天学员版)讲解.ppt

账物相符率---盘点差异分析及对策 检讨 经营制度 危险 盘盈 3 检讨 进出流程 不佳 盘亏 2 实施 信息化 良好 账物相符 1 对策 状况 项目 序号 在公司网站中设置“采购中心” 模块 “货比三家” 与货比“三等九家” ⑴“货比三家” OUT了---容易陷入”做局 “ ⑵每类物料精选“三等九家” 供应商; ⑶根据产品结构决定供应商等级---A/B/C; ⑷由技术部门高层决策供应商等级 目的:精选出战略合作伙伴 “货比三家” OUT了---容易陷入”做局 “ 每类物料精选“三等九家” 供应商; 从“三分天下” 到“群雄逐鹿” ⑴改变品管/工程/采购三家固定评估供应商的格局 ⑵在品管/工程/采购/财务/管理部中各精选5名干部; ⑶以临时抽签的方式决定每次供应商评估的团队; ⑷策略采购/供应商评估/物控采购“三权分立” ; 目的:从机制上防微杜渐; 品管/工程/采购三家固定评估供应商 A B C 不能永远是A/B/C; A1 B1 C1 D1 E1 A2 B2 C2 D2 E2 A3 B3 C3 D3 E3 A4 B4 C4 D4 E4 A5 B5 C5 D5 E5 采购 品管 工程 管理 财务 从“三分天下” 到“群雄逐鹿” 其他注意事项 ⑴签订长期供货协议(年度)及廉洁采购条款; ⑵设定物料成本控制目标与价格涨落机制; ⑶保持供需双方高层见面与互访; ⑷好的夫妻需要互补也需要“互相绑架 ”; 目的:从机制上防微杜渐; 让供应商比你还急 1 2 3 4 付款信用 利益绑架 流程管理 防呆处理 不断的修正与升级 ① “与时俱进”是发展的永恒主体; ② 流程需要不断的修正,细节需要不断的升级; ③ 供需双方在同一乐曲的指导下才能翩翩起舞 PC+MC=PMC(计划+物控)=可执行的命令 课程结束！ Thanks! 主讲 : 杨学军 * 来料检验标准选用的依据 在满足客户要 求的前提下分 清专业客户和大众客户对于品质的不同敏感点 在满足功能和 外观要求的前 提下,尽可能降低要求以 兼顾成本因素 将客户检验标 准分解到每 个物料的尺寸 及理化性能指标中 1.客户标准 2.最低要求 3.客户分级 来料检验载体表单的设计与内容分享 共同的 记录表单 检验 标准 AQL 抽样计划 来料检验实施与信息交换 A 需方每周将来料检验状况分析传供方 B 供方每周将出货检验状况分析传需方 C 双方每次检验有异常状况时及时传递到对方 D 双方都在第一时间处理对方的异常信息 延误到料分析与物料交期改善 中类 大类 供应商 分类 分析 小类 只有分析到供应商,才能找到延误/不良的源头 分析1 供应商来料不良率1= 供应商来料不良批次÷所有供应商来料不良总批次. 分析2 供应商来料不良率2= 供应商来料不良批次÷该供应商来料总批次 各供应商不良状态分析排行 不良供应商品控与过程控制能力再分析 ① 供方品管组织是否完善? ③ 供方品质控制标准是否与你的标准契合? ⑤ 需方品质要求是否超出供方加工工艺水平 ② 供方品质控制点设置是否合理? ④ 供方关键品质流程是否有瑕疵(特裁!返工!) ⑥ 该供方是否具有改善的动机,潜力和可能吗? 供应商品控能力辅导与选别 品质系统在组织中权威性 品质系统专业能力 产品设计,工艺成熟性 产品生产,物料稳定性 改善的意愿?潜力和动机 供方 调查 与开发部门的工作互动 反馈 分析 ③ 将尺寸,理化性能改善建议推荐给开发工程 ① 将尺寸,理化性能不稳定的物料品种反馈给开发工程 ② 将不良物料的不良状况分析给开发工程 ④ 共同选定最合适的 物料 如何建立应急处理机制 一条台面,一条流水! IQC在台面检验,作业员在流水线挑选! 良品入仓,不良退货! 3 来料检验区设两条生产线! 1 2 4 不影响生产后双方再开始讨论品质责任; 返工为何如此尴尬 返工一件等于做三件新的! 品质越返越差! 返工谁买单? 返工应该这么进行 最怕: 讨论责任太投入,返工过程不关注! 不买单就拿 不到应收 账款 A 供应商责任 自己做错 自己负责 C 员工责任 不处罚干部, 员工返工就 没有工资 B 干部责任 总装配图(或配方表)标准用量产生的依据 总装配图(或配方表)标准用量产生的依据 物料清单(BOM)-物料成本的计算标准 订单与BOM的结合-物料需求从此产生 C:0.2KG B:1pcs A:2PCS 订单数量 100 C=? B=? A=? 需求=订单数量×BOM数量 从接单到出货-物料控制基本流程简介 销售计划 缺料分析 采购计划 销售出库 /销售退货 适时库存 采购入库 /采购退货 物料清单 生产领料 /成品入库