金属工艺学_第2篇_热加工工艺基础_01铸造01_LJH分析报告.ppt

金属工艺学 金属液态成形（铸造）的概念 金属液态成形的优点 （1）合金的流动性及影响因素 （1）合金的流动性及影响因素 （1）合金的流动性及影响因素 （1）合金的流动性及影响因素 2.合金流动性的影响因素 合金种类: 合金不同其流动性不同（铸铁硅黄铜铝） 。 化学成分：同种合金，成分不同具有不同的结晶特点，流动性也不同。（共晶铸铁亚共晶铸铁） 。 结晶特性: 恒温下结晶（纯金属，共晶成分合金），流动性较好；两相区内结晶，流动性较差。 （1）合金的流动性及影响因素 （1）合金的流动性及影响因素 （1）合金的流动性及影响因素 （1）合金的流动性及影响因素 折算厚度： 折算厚度也叫当量厚度或模数，是铸件体积与铸件表面积之比。折算厚度越大，热量散失越慢，充型能力就越好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填（大平面铸件不易成形）。 （2）合金的收缩性 1. 合金的结晶温度范围： 合金的结晶温度范围越小，凝固区越窄，越趋向于逐层凝固。在铁碳合金中普通灰铸铁为逐层凝固，高碳钢为糊状凝固。 2. 铸件的温度梯度： 在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区的宽窄取决于铸件内外层之间的温度差，若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其凝固区相应由宽变窄。即增大温度梯度可使合金的凝固方式向逐层凝固转化；反之，铸件的凝固方式向糊状凝固转化。 合金的收缩 合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。合金的收缩给液态成形工艺带来许多困难，会造成许多铸造缺陷（如缩孔、缩松、裂纹、变形等）。 合金收缩引发的铸造缺陷 （1） 铸件中的缩孔与缩松 缩孔的形成: 纯金属、共晶成分和凝固温度范围较窄的合金，浇注后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的补充，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔。 缩松的形成: 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。 缩孔缩松的特点: 缩孔总是集中出现在铸件的上部或最后凝固的部位，其外形特征：内表面粗糙，形状不规则，多近于倒圆锥形。通常缩孔隐藏于铸件的内部，有时经切削加工才能暴露出来。缩孔形成的主要原因是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。 宏观缩松多分布在铸件最后凝固的部位，显微缩松则是存在于晶粒之间的微小孔洞，缩松形成的主要原因也是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩所致。 影响缩孔缩松形成的因素: （1）合金成分：结晶温度范围越小的合金（倾向于逐层凝固）容易产生缩孔；而结晶温度范围越大的合金（倾向于糊状凝固）容易产生缩松。 （2）浇注过程：浇注温度、浇注速度等均影响合金的收缩过程。一般情况下，浇注温度越高，形成缩孔的倾向大；浇注缓慢，缩孔的容积较小。 （3）铸型条件：铸型对缩孔、缩松的影响主要表现在铸型对铸件冷却速度的影响上。铸型激冷能力越大，缩松的容积越小（破碎枝晶 ）。 （4）铸件结构：铸件的结构直接关系着缩孔、缩松的形成，设计铸件时必须考虑逐渐结构的工艺合理性。 缩孔和缩松的防止 定向凝固原则解决缩孔缩松 热应力的形成过程 热应力的消除方法 — 同时凝固原则 铸件的变形原因 铸件变形的消除方法 防止变形的方法：与防止应力的方法基本相同。带有残余应力的铸件，变形使残余应力减小而趋于稳定。 结论： 1）变形方向：应力释放的方向 2）厚部、心部受拉应力，出现内凹变形。薄部、表面受压应力，出现外凸变形。 （2）铸造应力、变形和裂纹 铸件的上表面冷却快 铸件的变形包括铸件凝固后所发生的变形以及随后的切削加工变形。防止铸件变形还有以下几种方法： 1. 采用反变形法：可在模样上做出与铸件变形量相等而方向相反的预变形量来抵消铸件的变形，此种方法称为反变形法。 2. 去应力退火或自然时效：铸件机加工之前先进行去应力退火，以稳定尺寸，降低切削加工变形程度。3. 设置工艺加强筋：为了防止铸件的铸态变形，可在容易变形的部位设置工艺加强筋。 （2）铸造应力、变形和裂纹 * * * 冶金与材料工程学院LJH@CQUST 主讲教师：李 建 辉 联系电话电子信箱：ljh_hit@126.com 金属热加工工艺 金属液态凝固成形（铸造） 金属固态塑性成形（锻压） 金属连接成形（焊接） 热加工工艺 金属液态成形的作用 金属液态成形是制造毛坯、零件的重要方法之一。按铸型材料的不同，金属液态成形一般可分为砂型铸造和特种铸造（包括熔模铸造、压力铸造、金属型铸造、离心铸造、消失模铸造等）。