塑胶射出成型不良原因及解决对策要点.pptVIP

不良品發生原因的基本原理 毛邊的故障排除 收縮凹陷的故障排除 * * 射出不良原因分析及解決對策 射出成形機簡介 料斗 螺桿 加熱胴體 塑膠射出產品的品質標準，需由客戶依據產品的使用環境來訂。也就是說，一件有缺點的產品，若不影響其功能，則還是可以被接受的。有時候客戶要求的品質標準太多，無法同時滿足其要求，則需要依據使用環境來決定哪些標準是可以被接受的，否則，品質標準很可能無法達到。 在這裡，我們將討論不良品發生的原理，而不討論其標準。找出不良品發生的原理，列出其發生原因的可能因素，再按難易處理程度改變加工參數，達到所要的品質為止。 以下列出一些基本原理： 1. 氣體與熔膠一起在高壓下射入模穴，氣體會在模面留下 痕跡，而影響到產品的表面。 2. 熔膠在模穴流動時，其速度的快慢會造成表面問題，用 多段短射法，可以清楚看出問題何在。 3. 逃氣不良引起氣體溫度上升而產生表面問題。 4. 兩股熔膠會合產生熔合線，引起外觀不良。 5. 分解的塑膠使產品表面不均勻。 6. 過多的熔膠在模穴內引起溢料，太少的熔膠在模穴內引 起短射或者凹陷。 7. 模溫控制熔膠分子結晶，而影響到產品表面與強度問題。 8. 塑膠的應力與應變關係影響到產品表面，如產品龜裂或 頂白現象。 1.控制兩側均衡溫度,防止異位干涉 2.追加冷卻,整修熱脹干涉尺寸 1.模具公母模溫度差異 2.模塊及活動模芯熱脹干涉 熱交換器 1.模具需模擬成型溫度作合模整理 2.清潔模面 3.改善流動充填的平衡性,改變溢口位置 4.透氣孔需控制於0.03mm上下 5.回位梢盡量靠近模具長度1/3處,並在1/2處追加回位梢 6.採用兩段式頂出梢 7.注意熔膠充填過程的偏移方向,並依此製作定位塊 1.合模不良 2.分模面上有異物 3.溢口自單邊進膠,撐模力不均 4.透氣孔過大 5.回位梢在長型模具兩端,造成頂出板回位時,頂出梢與頂出梢孔干涉磨擦 6.頂出梢太細長,造成頂出梢孔磨損 7.模具公母模的定位塊不準或缺乏 模具 1.回收料添加率控制於20%以下 1.回收料使用過高 塑料 1.提高鎖模力,更換更大鎖模力機台 2.重新架模,調好異位 3.適量調降 4.適量調降 5.適量調降 6.適量調降 1.鎖模力不足 2.模具架於成型機時,公母模異位 3.充填壓力太高,時間太長 4.熔膠溫度太高 5.射出速度在充填末端速度過快 6.續壓壓力太高,時間太長 射出機 解決對策 發生原因 起源 1.更換高流動指數塑料 2.再生料顆粒不平均,需篩選挑除大顆粒塑料 1.流動指數太低 2.料斗進料口下料不順 塑料 1.改變設計或均勻化壁厚 1.補強肋及局部壁厚太薄 成設 1.提高模溫,使用模溫控制器 2.改善模具散熱系統 1.模溫太低 2.局部模溫不均衡 熱交換器 1.加大相關尺寸 2.提高熱流道溫度,絕緣豎流道與模板之接融 3.更換電熱器 4.包封處增設排氣孔或改變溢口位置 5.改善流道的充填平衡 1.流道溢口尺寸太小 2.熱流道溫度太低 3.熱流道電熱器故障 4.流動末端包封 5.多點溢口,發生流動延遲之不平衡現象 模具 1.提高計量,續壓壓力墊保留至少3mm以上 2.提高背壓,螺桿轉速及加熱銅體溫度 3.確保料斗進料口溫度在50℃~70℃ 4.提高充填壓力,更換使用A級螺桿,增加充填時間 5.提高射速或使用有蓄能器成型機 6.追加噴嘴電熱器,射出完畢將噴嘴退後,防止溫度背模具帶走 7.更換油封並鎖緊,防止漏油 8.更換逆止閥及補焊螺紋 1.計量不足 2.熔膠溫度太低 3.料斗進料口下料不順 4.充填壓力不足 5.充填速度太慢,時間太短 6.噴嘴溫度太低 7.油壓管路漏油 8.逆止閥及進料段螺紋磨損、破壞 射出機 解決對策 發生原因 起源 短射的故障排除 1.改用高分子量塑料 1.分子量太低 塑料 1.需控制在塑料變形溫度下方10 ℃ 2.配合油漆適當調降,模溫要配合調高 1.退火溫度過高 2.塗裝烘爐溫度過高 後處理 1.調整均勻壁厚在3.6mm以下 2.外側配合內側作圓角,或內側作凹溝 1.塑件斷面厚度不均或全面壁厚在5mm以上 2.轉角處外部為直角,內側為圓角 成設 1.提高冷卻水壓及水量,並降低循環水溫度 1.模溫太高 熱交換器 1.增設冷卻水管,距模腔面1.5d,兩冷卻管間距離3~5d,加強角落處冷卻管的開設及強化細長模芯冷卻機構的設計 2.酌量增大、增設溢口 3.增加溢口數,溢口開設於厚壁處 4.改變溢口位置 5.模芯凸入壁厚,並高於壁厚20%~30%,頂出速度要放慢 1.模具冷卻管路不足,管徑太小,接線一管到底,或根本無開設冷卻管路 2.溢口尺寸太小,數量不足 3.流動長度對厚度比值太大 4.多點溢口,充填體積量不平均 5.中空凸註